2.13. Разработка компоновочного плана ремонтной мастерской

После расчёта площади ремонтной мастерской необходимо произвести компоновку ремонтных подразделений и пункта ТО.

Компоновка ремонтного предприятия – это план размещения всех производственных участков (отделений), обеспечивающих наилучшую технологическую взаимосвязь между ними, наиболее короткие грузопотоки, соблюдение строительных норм и охраны труда.

Компоновка производственных подразделений производится в следующей последовательности:

а) Выбирается схема грузопотока. Некоторые рекомендации даны [1] стр. 600-606, [5] стр. 88-100.

б) Выбирается количество и ширина пролётов мастерской.

Для ремонтных мастерских ширина пролётов выбирается 6,9,12,15 и 18 м. Для хозяйств с МТП до 50 тракторов может быть выбрана двухпролётная мастерская с шириной пролётов 6 и 12 метров. Для парка более 50 тракторов может быть выбрана трёхпролётная мастерская с шириной пролётов 6,12 и 6 м. В зависимости от объёктов ремонта, принятого метода, технологии и программы ремонта студент самостоятельно выбирает схему грузопотока, количество и ширину пролётов и ширину мастерской. Ширина мастерской равняется сумме ширины всех пролётов.

в) Определяется длина мастерской.

Для этого из расчётной площади вычитается площадь второго этажа (если таковой имеется) и оставшаяся площадь делится на принятую ширину мастерской. Если в результате отношение длины к ширине мастерской не превышает 3:1, то такие размеры можно принимать. Если это отношение будет больше, чем 3:1, то надо увеличить ширину мастерской.

г) Выполняют план мастерской на чертёжной бумаге формата А1 в масштабе 1:50, 1:100, или 1:200. в начале наносят строительные оси, затем сетку колонн (см. приложение 22). Шаг колонн для ЦРМ принят 6 м. Если полученная длина мастерской не совпадает с сеткой колонн, то её корректируют в сторону увеличения.

д) Размещают рабочие места, участки и отделения с таким расчётом, чтобы ремонтируемые агрегаты и отдельные громоздкие детали перемещались по наикротчайшему пути.

Производственные площади на которых, выполняются операции, связанные с большим шумом, выделением вредных газов, паров, пыли, использованием легковоспламеняющихся материалов, источников тепла, разбрызгиванием жидкого металла и т.д. должны быть отделены от основных цехов стенами, а отделения опасные в пожарном отношении – противопожарными стенами. Если при выполнении операций отсутствуют выше отмеченные условия, то такие отделения необязательно отделять стенами или простенками.

Рекомендуется располагать испытательную станцию рядом с мотороремонтным отделением.

III. Разработка маршрутной карты на разборку заданной сборочной единицы или операционной карты на ремонт заданной детали Структурная схема разборки узла

Разборка узла, агрегата или машины в целом осуществляется в определенной последовательности, которая определяется конструкцией изделия, а также программой ремонтного предприятия и ее однородностью в отношении типов и марок ремонтируемых машин.

При разработке схемы разборки ставится задача расчленить заданный узел на составные элементы (группы, подгруппы) таким образом, чтобы можно было осуществлять разборку наибольшего количества этих элементов независимо одного от другого (параллельно).

Такое расчленение дает возможность при организации ремонтных работ (в предприятиях с заданной программой) обоснованно закреплять те или другие ремонтные работы за конкретными исполнителями.

Началом схемы разборки является сборочная единица, а концом – базовая деталь.

Проектирование технологического процесса разборки заключается в разработке маршрутной карты.

При разработке маршрутного процесса приводим сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.

Маршрутная карта представляет собой технологический документ, содержащий описание технологического процесса разборки по всем операциям различных видов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.

Исходными данными для разработки маршрутной карты послужили типовые технологические карты и нормы времени на разборку сборочной единицы, разработанные ГОСНИТИ.

Нормы времени для процесса разборки определяются опытно-статистическим методом, при котором норму времени устанавливают на основании данных выполнения ранее действовавших норм.

Технологический процесс разборки по степени детализации относится к маршрутно-операционному описанию и составляется как для всего изделия (общая разборка), так и для его составных частей (узлов).

Норма времени (Т_Н), т.е. количество времени, отводимое на выполнение какой-либо работы, исходя из максимального использования всех производственных возможностей предприятия, складывается из следующих элементов затрат времени:

Т_Н=Т_ОС+Т_ВС+Т_ДОП+Т_П.З./n, (26)

где: Т_ОС – основное время, т.е. время, в течение которого изменяют взаимное расположение узлов и деталей при разборо-сборочных работах или проверяют и испытывают собранные узлы, агрегаты, машины, мин.;

Т_ВС – вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы, мин.;

Т_ДОП - дополнительное время, т.е. время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерыва на отдых и естественные надобности, мин.;

Т_П.З. – подготовительно-заключительное время, т.е. время, затрачиваемое на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленных изделий, мин.;

n – количество обрабатываемых деталей в партии, шт.

Сумма основного, вспомогательного и дополнительного времени называется штучным временем, т.е.

Т_ШТ=Т_ОС+Т_ВС+Т_ДОП, (27)

Заменив в формуле нормы времени сумму основного, вспомогательного и дополнительного времени через Т_ШТ, получим:

Т_Н=Т_ШТ+Т_П.З./n. (28)

Объем раздела – 2 – 3 стр. расчетно–пояснительной записки.