- •Методические указания и задания для курсовой работы
- •Содержание расчётно-пояснительной записки
- •Содержание графической части
- •1. Организационно-экономическая характеристика предприятия и задачи проекта.
- •1.1. Ремонтно-обслуживающая база предприятия и её состояние.
- •1.2. Анализ состояния технического сервиса предприятия и задачи проекта.
- •Финансовое состояние предприятия.
- •II. Проект организации ремонта машинно-тракторного парка.
- •2.1. Определение количества капитальных ремонтов и трудоемкости текущих и капитальных ремонтов тракторов.
- •2.2. Расчет количества капитальных ремонтов и трудоемкости текущих и капитальных ремонтов автомобилей.
- •Планирование организации ремонта машин в хозяйстве и кооперационные связи.
- •Определение номенклатуры и количества узлов обменного фонда.
- •Составление годового плана-графика проведения ремонтов мтп
- •. Распределение трудоёмкости по видам работ
- •2.7. Выбор режима работы ремонтной мастерской и определение фондов времени
- •2.8. Построение графика загрузки мастерской
- •. Выбор организации и технологии ремонта машин в мастерской
- •2.10. Определение численности работающих в мастерской
- •2.11 Выбор и расчёт потребного оборудования
- •2.12 Расчёт площади ремонтной мастерской
- •2.13. Разработка компоновочного плана ремонтной мастерской
- •III. Разработка маршрутной карты на разборку заданной сборочной единицы или операционной карты на ремонт заданной детали Структурная схема разборки узла
- •Технологический процесс дефектации детали
- •Технологический процесс восстановления детали
- •Маршруты восстановления детали
- •Оценка назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию
- •Оценка способов устранения дефектов по технико-экономическому критерию
- •Карты технологического процесса восстановления детали Планы операций технологических процессов восстановления детали по маршрутам
- •Выбор средств технологического оснащения
- •Расчет режимов выполнения основных технологических операций и техническое нормирование автоматическая наплавка под слоем флюса
- •Вибродуговая наплавка
- •Наплавка в среде углекислого газа
- •Плазменная наплавка
- •Электроконтактная наплавка лентой
- •Гальванические покрытия
- •Механическая обработка покрытий
- •Выбор режима резания при токарной обработке
- •Выбор режимов резания при шлифовании Шлифование с продольной подачей
- •Оформление технологической документации
- •IV. Расчет технико-экономических показателей
- •Определение капитальных вложений ремонтно-обслуживающей базы.
- •Затраты на строительство новой ремонтной мастерской.
- •Затраты на реконструкцию ремонтной мастерской.
- •Определение себестоимости выполнения ремонтных работ.
- •Литература
Выбор средств технологического оснащения
Средства технологического оснащения включают:
--- технологическое оборудование (в том числе контрольное и испытательное);
--- технологическую оснастку (в том числе инструменты и средства контроля);
--- средства механизации и автоматизации производственных процессов.
Выбор технологического оборудования производится исходя из следующих основных условий:
1) возможности формирования требуемых поверхностей деталей, возможности выполнения технических требований, которые предъявляются к детали;
2) соответствие основных размеров оборудования с габаритными размерами детали;
3) обеспечении наиболее эффективных методов обработки поверхностей (выполнения работы).
Выбор технологической оснастки производится на основе анализа возможности реализации технологического процесса при выполнении технических требований к детали, технических возможностей, а так же конструктивных характеристик детали (габаритные размеры, материал, точность, конструктивные характеристики поверхностей и т. д.) и организационно технологических условий ее ремонта (схема базирования и фиксации, вид технологической операции, организационная форма процесса ремонта).
Расчет режимов выполнения основных технологических операций и техническое нормирование автоматическая наплавка под слоем флюса
Таблица 13. Зависимость силы тока от диаметра детали
Диаметр детали, мм |
Сила тока А при диаметре электродной проволоки, мм |
|
1.2-1.6 |
2-2.5 |
|
50-60 |
120-140 |
140-160 |
65-75 |
150-170 |
180-220 |
80-100 |
180-200 |
230-280 |
150-200 |
230-250 |
300-350 |
250-300 |
270-300 |
350-380 |
Скорость наплавки VH, м/ч
, (31)
Частота вращения детали , мин-1
, (32)
Скорость подачи проволоки , м/ч
. (33)
Шаг наплавки , мм/об
. (34)
Вылет электрода , мм
. (35)
Смещение электрода , мм
, (36)
где - коэффициент наплавки, г/А·ч (при наплавке постоянным током обратной полярности );
- толщина наплавленного слоя, мм;
- плотность электродной проволоки, г/см3 ;
– диаметр электродной проволоки, мм;
I – сила тока, А;
– диаметр детали, мм.
Параметры режима наплавки подставлять в формулы без изменения размерностей.
Толщина покрытия , мм, наносимого на наружные цилиндрические поверхности, определяется по следующей формуле:
, (37)
где - износ детали, мм;
- припуск на обработку перед покрытием, мм (на сторону). Ориентировано =0,1…0,3 мм;
- припуск на механическую обработку после нанесения покрытия, мм (на сторону, см. таблицу 14)
Таблица 14 - Припуск на механическую обработку при восстановлении деталей различными способами
Способ восстановления |
Минимальный односторонний припуск , мм |
Ручная электродуговая наплавка |
1,4…1,7 |
Наплавка под слоем флюса |
0,8…1,1 |
Вибродуговая наплавка |
0,6…0,8 |
Наплавка в среде углекислого газа |
0,6…0,8 |
Плазменная наплавка |
0,4…0,6 |
Аргонно-дуговая наплавка |
0,4…0,6 |
Электроконтактная наплавка |
0,2…0,5 |
Газо-термическое напыление |
0,2…0,5 |
Осталивание |
0,1…0,20 |
Хромирование |
0,05…0,1 |
В зависимости от необходимой твердости наплавленного слоя применяют следующие марки проволок и флюсов.
Наплавка проволоками Св-08А, НВ-30, НП-40, НП-60, НП-30ХГСА под слоем плавленых флюсов (АН-348А, ОСЦ-45) обеспечивает твердость НВ 187-300. Использование керамических флюсов (АНК-18, ШСН) с указанными проволоками позволяет повысить твердость до HRC-40-55 (без термообработки).
Норма времени на выполнение наплавочных работ под слоем флюса и другими механизированными способами наплавки ( ) складывается из следующих элементов затрат времени:
, (38)
где - основное время определяется по следующей формуле:
, (39)
где - длина направляемой поверхности детали, мм;
- количество наплавляемых деталей в партии, шт. (в учебных целях можно принять 7-22 шт.);
- вспомогательное время наплавки (в учебных целях для механизированных способов наплавки принимается равным 2-4 мин.);
- дополнительное время определяется по следующей формуле:
, (40)
где =10-14% - коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени от основного и вспомогательного;
- принимается (в учебных целях) равным 16-20 мин.