- •Методические указания и задания для курсовой работы
- •Содержание расчётно-пояснительной записки
- •Содержание графической части
- •1. Организационно-экономическая характеристика предприятия и задачи проекта.
- •1.1. Ремонтно-обслуживающая база предприятия и её состояние.
- •1.2. Анализ состояния технического сервиса предприятия и задачи проекта.
- •Финансовое состояние предприятия.
- •II. Проект организации ремонта машинно-тракторного парка.
- •2.1. Определение количества капитальных ремонтов и трудоемкости текущих и капитальных ремонтов тракторов.
- •2.2. Расчет количества капитальных ремонтов и трудоемкости текущих и капитальных ремонтов автомобилей.
- •Планирование организации ремонта машин в хозяйстве и кооперационные связи.
- •Определение номенклатуры и количества узлов обменного фонда.
- •Составление годового плана-графика проведения ремонтов мтп
- •. Распределение трудоёмкости по видам работ
- •2.7. Выбор режима работы ремонтной мастерской и определение фондов времени
- •2.8. Построение графика загрузки мастерской
- •. Выбор организации и технологии ремонта машин в мастерской
- •2.10. Определение численности работающих в мастерской
- •2.11 Выбор и расчёт потребного оборудования
- •2.12 Расчёт площади ремонтной мастерской
- •2.13. Разработка компоновочного плана ремонтной мастерской
- •III. Разработка маршрутной карты на разборку заданной сборочной единицы или операционной карты на ремонт заданной детали Структурная схема разборки узла
- •Технологический процесс дефектации детали
- •Технологический процесс восстановления детали
- •Маршруты восстановления детали
- •Оценка назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию
- •Оценка способов устранения дефектов по технико-экономическому критерию
- •Карты технологического процесса восстановления детали Планы операций технологических процессов восстановления детали по маршрутам
- •Выбор средств технологического оснащения
- •Расчет режимов выполнения основных технологических операций и техническое нормирование автоматическая наплавка под слоем флюса
- •Вибродуговая наплавка
- •Наплавка в среде углекислого газа
- •Плазменная наплавка
- •Электроконтактная наплавка лентой
- •Гальванические покрытия
- •Механическая обработка покрытий
- •Выбор режима резания при токарной обработке
- •Выбор режимов резания при шлифовании Шлифование с продольной подачей
- •Оформление технологической документации
- •IV. Расчет технико-экономических показателей
- •Определение капитальных вложений ремонтно-обслуживающей базы.
- •Затраты на строительство новой ремонтной мастерской.
- •Затраты на реконструкцию ремонтной мастерской.
- •Определение себестоимости выполнения ремонтных работ.
- •Литература
Вибродуговая наплавка
Сила тока:
. (41)
Скорость подачи электродной проволоки может быть подсчитана по формуле
, (42)
где - скорость подачи проволоки, м/ч;
- сила тока, А;
- напряжение, В; ;
- диаметр электродной проволоки, мм.
Скорость наплавки рассчитывается по формуле
, (43)
где - скорость наплавки, м/ч;
- коэффициент перехода электродного материала в наплавленный металл принимают равным 0,8-0,9;
- заданная толщина наплавленного слоя (без механической обработки), мм;
- шаг наплавки, мм/об;
– коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой , =0,8.
Между скоростью подачи электродной проволоки и скоростью наплавки существует оптимальное соотношение, при котором обеспечивается хорошее качество наплавки. Обычно . С увеличением диаметра электродной проволоки до мм - .
Частота вращения детали при наплавке цилиндрических поверхностей определяется по формуле 4.
Шаг наплавки:
. (44)
Амплитуда колебаний:
. (45)
Индуктивность (L,ГН)
, (46)
где - максимальная сила тока в цепи, А (ее берут в два раза больше силы тока по амперметру);
- частота колебаний, ГЦ.
Применяются следующие марки электродных проволок: Нп-65, Нп-80, Нп-30ХГСА и др.
Полярность обратная. Твердость наплавленного слоя зависит от химического состава электродной проволоки и количества охлаждающей поверхности. При наплавке проволокой Нп-60, Нп-80 и др. с охлаждением обеспечивается твердость 35-55 HRC. Расчет нормы времени для вибродуговой наплавки следует выполнять по формулам 10; 11; 12.
Наплавка в среде углекислого газа
Сила тока выбирается в зависимости от диаметра электрода и диаметра детали (табл. 6).
Скорость наплавки ( ), частота вращения ( ), скорость подачи электродной проволоки ( ), шаг наплавки (S), смещение электрода ( ) определяются по тем же формулам, что и при наплавке под слоем флюса.
Таблица 15 – Режимы наплавке в углекислом газе
Диаметр проволоки, мм |
Диаметр детали, мм |
I, A |
U, B |
|
10…20 |
70…95 |
18…19 |
0,8…1 |
20…30 |
90…120 |
18…19 |
|
30…40 |
110…140 |
18…19 |
1…1,2 |
40…50 |
130…160 |
18…20 |
1,2…1,4 |
50…70 |
140…175 |
19…20 |
1,4…1,6 |
70…90 |
170…195 |
20…21 |
1,6…2 |
90…120 |
195…225 |
20…22 |
Коэффициент наплавки при наплавке на обратный полярности …12 г/А·ч. Вылет электрода равен 8…15 мм. Расход углекислого газа составляет 8…20 л/мин. Наплавка осуществляется проволоками Нп-30ХГСА, Св-18ХГСА. Св-08Г2С, в состав которых должны обязательно входить раскислители – кремний, марганец.
Твердость слоя, наплавленного низкоуглеродистой проволокой марки Св-08Г2С, Св-12ГС составляет НВ 200-250, и проволоками с содержанием углерода более 0,3% (30ХГСА и др.) после закалки достигает 50 HRC. Норму времени следует рассчитывать по формулам 10, 11, 12.