I.12.1 Построение станочной операции. Пути повышения производительности за счёт изменения структуры операции

[рисунки «а», «б», «в», «г», «д»]

T_маш = T_о + T_всп

Q_маш = 1/(T_о + T_всп) [шт/мин]

Производительность труда и норма Tшт, которые были рассмотрены в предыдущем параграфе, относятся к одноместной одноинструментальной обработке. В реальных условиях широко применяется многоместная многоинструментальная обработка.

Рассмотрим основные способы построения станочной операции. На рис. «а» представлена схема одноинструментальной одноместной обработки. Здесь и на поледующих рисунках дана схема фрезерования на горизонтально-фрезерном станке цилиндрической фрезой 1 плоскости на заготовке 2. (Здесь и далее дан вид в плане (сверху) на стол фрезерного станка.) Обрабатываемая заготовка 2 с движением подачи Ds перемещается вместе со столом в зону резания фрезы, которая вращается с заданной скоростью резания. На рис. «б» представлена схема одноинструментальной параллельной обработки 2 деталей. На рис. «в» — схема схема одноинструментальной последовательной обработки 2 заготовок. На рис. «г» — схема одноинструментальной фрезерной параллельной обработки 4 деталей. И на рис. «д» показана токарная обработка. Здесь обрабатывается заготовка 1 (валик длиной l), установленная в центрах токарного станка: передний центр 2, задний центр 4. Передний центр располагается в шпинделе токарного станка, задний центр — в задней бабке токарного станка. Крутящий момент от шпинделя на обратный вал передаётся через [подводковое] устройство 3. Обработка ведётся двумя резцами 5, которые установлены на расстоянии l/2, т. е. делят длину обработки на 2 равные части. (Резцы токарные проходные.) Использование двух резцов за счёт уменьшения длины обработки повышает производительность. Эта схема представляет собой многоинструментальную одноместную обработку.

I.13 Понятие о технологической себестоимости

В общем случае технологическая себестоимость определяется как:

C_т = A + B/N

где:

A — текущие расходы, которые затрачиваются равномерно в течение всего времени изготовления партии из N деталей;

B — единовременные расходы, которые затрачиваются один раз для изготовления N деталей.

A = C_м + C_{з.пл.осн.р.} + C_пр.

Текущие расходы складываются из расходов на материалы C_м, на заработную плату основных рабочих C_{з.пл.осн.р.} и прочих расходов C_пр..

C_м = mn — pk

расходы на материалы:

m — масса материала, который идёт на изготовление 1 детали;

n — стоимость 1 кг материала, идущего на изготовление 1 детали;

p — масса утилизированного материала;

k — стоимость утилизации материала.

Расходы на заработную плату основных рабочих определяются по зависимости

C_{з.пл.осн.р.} = (lT_шт/60) * (1 + p'/100)

где:

l — тарифная (часовая) ставка рабочего, которая определяется по тарифно-квалификационному справочнику;

p' — накладные расходы на зарплату рабочего.

Прочие расходы определяются по зависимости

C_пр. = q_суммT_шт/60

где:

q_сумм — стоимость 1 ч работы на данном технологическом оборудовании;

T_шт — время штучного производства.

Под прочими расходами понимаются расходы на содержание администрации, вспомогательных рабочих, на инжерерно-технических работников, на электричество, отопление, пневмо- и газосистемы и т. д.

Единовременные расходы:

B = C_{з.пл.нал.} + C_{спец.осн.}

складываются из заработной платы наладчика и стоимости специальной оснастки.

Заработная плата наладчика:

C_{з.пл.нал.} = (l_нT_пз/60) * (1 + p'/100)

где:

l_н — тарифная ставка наладчика;

T_пз — подготовительно-заключительное время, обычно используется в серийном производстве.

T_{шт-кальк} = T_шт + T_пз/N

В серийном производстве вместо штучного обычно применяется штучно-калькуляционное время.

T_{шт-кальк} — время, затрачиваемое на изготовление одной детали в условиях серийного производства.

T_пз — подготовительно-заключительное время, которое затрачивается на установку и наладку технологической оснастки и инструмента на технологическом оборудовании.