Описание технологической схемы и обоснование выбора

Технологическая схема производства включает:

• подготовку сырьевых материалов;

• загрузку в плавильные печи;

• получение расплава и подачу его к узлу раздува;

• образование минерального волокна;

• получение из волокна минераловатного ковра;

• упаковку;

• складирование.

Так как размер куска у хлоритового сланца и доломита составляют 150 мм, то сначала их необходимо раздробить в щековой дробилке до размера куска не более 100 мм, после чего сырье направляется на грохот. Сырье и кокс подают в вагранку ленточными транспортерами.

Для изготовления минераловатных плит на синтетическом связующем применяются технологические линии СМТ-092 и СМТ-126. По технологии производства изделий и конструкции машин обе технологические линии идентичны. Технологическая линия оборудования СМТ-092 предназначена для получения 100-125 тыс. м /год мягких, полужестких и жестких минераловатных плит по ГОСТ 9573 - 72 и заготовок для звукопоглощающих плит на синтетическом связующем.

В технологическую линию входят камера волокноосаждения СМТ-093, рулонирующий автомат СМТ-094, промежуточный транспортер СМТ-095, установка СМТ-096 для пропитки ковра поливом, камера полимеризации СМТ-097, форматный станок СМТ-187, установки теплотехнического оборудования СМТ-100 и узлы общей сборки. Полученное в волокнообразующем устройстве минеральное волокно попадает в камеру волокноосаждения, на сетчатом транспортере которой образуется минераловатный ковер. Двигаясь непрерывно по транспортеру рулонирующего автомата и по промежуточному транспортеру, ковер поступает на установку для пропитки ковра поливом, где на минеральное волокно наносится раствор синтетического связующего. При дальнейшем движении минераловатный ковер поступает в камеру термообработки, где он подпрессовывается и термообрабатывается. Для термообработки ковра используется теплоноситель, который подается из специальных топок. Затем ковер разрезается ножами продольной и поперечной резки на плиты заданных размеров, а также охлаждается на станке для разделки ковра.

Машины и устройства, входящие в состав линии, по кинематическим связям разделяются на две группы: машины, связанные с камерой волокноосаждения, и машины, связанные с камерой полимеризации.

Камеры волокноосаждения и полимеризации имеют индивидуальные регулируемые приводы, оснащенные электродвигателями постоянного тока.

Технологический процесс производства теплоизоляционных плит состоит из следующих основных операций:

• осаждение волокна в камере волокноосаждения и формо­вание минераловатного ковра;

• пропитка ковра синтетическим связующим методом методом полива с вакуумированием на установке для пропитки;

• тепловая обработка ковра, заключающаяся в удалении из ковра избыточной влаги и полимеризации синтетического связую­щего в нем;

• разделка ковра на изделия.

Волокно, полученное переработкой минерального расплава, осаждается на сетке приемо-формующего транспортера камеры волокноосаждения, образуя на ней минераловатный ковер. Отформованный ковер поступает на конвейеры рулонирующего автомата и промежуточного транспортера, которые передают его на установку для пропитки методом полива с вакуумированием. Пропитанный ковер поступает в камеру полимеризации, где производится его тепловая обработка. Высушенный и отпрессованный минераловатный ковер с заполимеризованным связующим поступает на форматный станок, который имеет камеру охлаждения. Ковер охлаждается прососом воздуха. Затем разрезается ножами продольной и поперечной резки на плиты размером 1000х1000 мм. Поперечная резка осуществляется автоматически. Готовые пли­ты снимаются со стола форматного станка.

При необходимости передачи минераловатного ковра на дру­гие технологические потоки, минуя камеру полимеризации, на рулонирующем автомате ножом поперечной резки производится отрезка от ковра полосы шириной 1 м, которая при помощи кан­тователя перекладывается на полотнище бумаги, разложенное на столе рулонировщика. Полоса ковра вместе с бумагой сворачива­ется в рулон; при этом свободный конец бумаги промазывается битумом, что при вращении рулона обеспечивает его заклейку.

При работе рулонирующего автомата промежуточный транс­портер устанавливается в верхнем положении.