7.5. Регулирование производительности компрессора

Регулирование производительности компрессора производится с целью поддержания постоянного давленая в воздухопроводной сети, что необходимо для нормальной работы потребителей сжатого воздуха. Так при недостаточной производительности компрессора, давление в воздухопроводной сети будет падать, при обратном явление давления возрастать, что приводит к излишнему быстрому числу ходов (оборотов) механизмов - а это износ механизмов, а при несрабатывании предох­ранительного устройства может быть авария.

При длительной нехватке воздуха подключают дополнительный компрессор, а кратковременную нехватку - компенсирует воздухосборник.

На практике чаше всего возникает необходимость понизить избы­точное давление.

Регулирование подачи воздуха в воздухопроводную сеть может быть осуществлено автоматически:

1) выключением компрессорного двигателя применяется для компрессоров малой мощности, для мощных компрессоров не подходит из-за толчков тока в сети;

2) выпуском в атмосферу из воздухосборника через клапан излишнего количества воздуха;

3) путем изменения скорости вращения вала - наиболее экономичный и удобный способ, но в большинстве случаев приводы на компрессорах не регулируются;

4) при постоянной скорости вращения вала путем:

а) открывания всасывающих клапанов при всасывающем и нагнета­тельном ходе поршня

Схема регулирования компрессоров с помощью всасывающих клапанов:

отжат всасывающий клапан

б) увеличение вредного пространства, применяется часто, хотя и требует дополнительного усложнения компрессора

Схема регулирования компрессоров с помощью вредного пространства:

в) дросселированием или закрытием всасывающей трубы

С хема регулирования компрессоров с помощью дросселирования

г) перепуска воздуха из полости сжатия в полость всасывания.

Для регулирования производительности способом (а) применяются пружинные регуляторы, отстроенные при помощи пружины на определен­ное давление, и производящие с помощью отжимного устройства отжатие всасывающих клапанов при превышении данного давления.

7.6. Эксплуатация компрессорных станций

В состав операций по обслуживанию компрессорной станции входят: управление компрессорными агрегатами (пуск и останов); контроль за режимом работы компрессоров, устройств регулирования давления и производительности, систем охлаждения и смазки; осмотр техничес­кого состояния узлов компрессора и вспомогательного оборудования; периодическая профилактика и ремонт.

Пуск компрессора производится вхолостую. Для этого в турбокомпрессорном агрегате закрывают задвижку на нагнетании и дроссель на всасы­вании, а выхлопную задвижку открывают. Включают пусковой маслонасос, проверяют давление, температуру и поступление масла ко всем течкам смазки, а также действие противопомпожного устройства. Включают насосы системы охлаждения, проверяют ее исправность, после чего проис­ходит пуск двигателя турбокомпрессора. После синхронизации двигателя останавливают пусковой маслонасос и, если агрегат работает нормально, включают систему охлаждения масла и затем после нагрева компрессора вхолостую его нагружают. Для этого открывают дроссель на всасывании и, прикрывая выхлопную задвижку, создают в нагнетательном патрубке дав­ление, несколько превышающее давление в сети. Затем открывают сете­вую задвижку и, полностью закрывая выхлопную, окончательно вводят турбокомпрессор в работу. Перед остановкой турбокомпрессор переводят на холостой ход.

При пуске поршневого компрессора его разгрузку осуществляют пе­реводом на холостой ход за счет отжима всасывающих клапанов или одновременного открытия продувочных вентилей всех ступеней. Для умень­шения нагрузки на масляные выключатели рекомендуется переводить ком­прессор на холостой ход и перед его остановкой. После пуска поршневого компрессора сначала перекрывают продувочный вентиль или вводится в действие всасывающий клапан I ступени, а затем, по достижении ра­бочего давления в промежуточном охладителе вводится в работу II ступень компрессора, в противном случае во II ступени возможно кратковременное увеличение степени сжатия и температуры сжатого воздуха до недопустимых пределов.

Во время работы компрессорных агрегатов контролируют работу сис­тем охлаждения и смазки, тепловой режим компрессора и привода, уров­ни вибраций и шума узлов, исправность противопомпажного устройства (в турбокомпрессорах), давление в пневмосети, перепад давлений в фильтр-камере.

Периодически, в соответствии с инструкцией, производят счистку фильтров, продувку воздухосборников, охладителей и масло-влагоотде­лителей, а также опробование предохранительных клапанов и систем регулирования подачи. При снижении подачи и увеличении потребляемой мощности проводят испытания компрессорного агрегата для определения неисправностей. Во время испытаний выполняют комплекс измерений, в который входят: измерение давлений и температур воздуха на входе и выходе всех ступеней; измерение расхода и температур охлаждающей воды; определение производительности компрессора, скорости вращения и мощности на валу; снятие индикаторных диаграмм.

Соблюдение правил пуска и останова компрессорных агрегатов, неп­рерывный контроль за режимом работы и состоянием оборудования и свое­временнее отключение при появлении аварийных ситуаций являются ос­новными предпосылками успешней эксплуатации пневматических установок.

Наиболее надежно вопросы эксплуатации компрессорных станций решаются путем их автоматизации. Автоматизация компрессорных станций не предусматривает полного вывода людей из машинных помещений, так как некоторые виды возможного аварийного состояния компрессорных агрегатов трудно поддаются автоматическому контролю и, что самое главное, автоматическому устранению без остановки машин. Обслуживающий персонал выполняет периодические проверки и опробование основных систем пнев­матической установки и осуществляет дистанционный пуск и контроль работы оборудования. Аппаратура автоматизации должна обеспечивать автоматический ввод в работу компрессорных агрегатов от одного пус­кового импульса с соблюдением необходимой последовательности операций пуска; автоматический останов агрегата при аварийных ситуациях (перегреве сжатого воздуха или рабочих узлов компрессора, падении давления в маслопроводах, прекращении поступления охлаждающей воды, неисправностях в электрооборудовании), а также при рабочем остановоч­ном импульсе; автоматическое регулирование режима работы компрессоров; автоматическую продувку охладителей, воздухосборников и масловлагоотделителей; дистанционную или автоматическую регистрацию основных контролируемых параметров; аварийную (световую и звуковую) сигнализацию. Предпочтение отдается блочному принципу, исполнения аппаратуры авто­матизации, поскольку компрессорные станции оборудуют различным числом компрессоров.