8. Технология работы на расточных станках.

На расточных станках чаще всего обрабатываются корпусные детали различных механизмов и машин с точными отверстиями по диаметру и межосевыми координатами. Обработка плоскостей корпусных деталей, как правило, выполняется на фрезерных и строгальных станках. На расточных станках обрабатывают труднодоступные поверхности, а также поверхности, обработка которых невозможна или нерациональна на других станках. На рисунке (рис. 123 стр. 201 «Токарь расточник») показаны основные формы отверстий. Реальные отверстия корпусных деталей являются различными комбинациями основных форм.

Перед обработкой на расточном станке отливки корпусных деталей проходят предварительную подготовку, включающую в себя удаление неровностей как с обрабатываемых поверхностей, так и с необрабатываемых и разметку обрабатываемых поверхностей.

Установка деталей осуществляется при соблюдении условий: равномерное распределение припусков, минимальная деформация детали, надежное и жесткое крепление, удобство выверки инструмента.

Для сведения к минимуму погрешностей обработки перед началом выполнения операции необходимо осуществить координацию инструмента. В общем случае координация инструмента состоит в обеспечении соосности осей борштанги, шпинделя, подшипника задней стойки и обрабатываемого отверстия. Выверка соосности осуществляется при помощи универсальных средств: пробных проточек, индикаторных устройств, накладных шаблонов, оптических устройств, специальных приспособлений.

Метод пробных проточек применяется при расточке отверстий с горизонтальной осью в условиях единичного производства. Сущность его заключается в последовательных проточках на небольшую длину одного из отверстий, с последующими замерами межосевого расстояния до ранее полученного отверстия. Недостатками метода являются низкая точность из-за возможных ошибок при замерах, низкая производительность, требование высокой квалификации рабочего.

Индикаторные устройства применяются для координатной расточки и обеспечивают заданное перемещение шпиндельной бабки, люнета задней стойки, передней стойки и стола в продольном и поперечном направлениях с точностью ±0,03 мм на длине 500 мм.

Использование шаблонов заключается в предварительном изготовлении шаблона, соответствующего детали с допуском 0,02-0,03 мм. Шаблон устанавливается на базовой поверхности детали, координация оси шпинделя с осью отверстия осуществляется при помощи центроискателя.

9. Шлифовальные станки и работы выполняемые на них.

   1. Понятие о шлифовании.

Особый вид обработки металлов резанием является абразивная обработка. Абразивная обработка осуществляется путем снятия слоя металла множеством абразивных зерен.

Шлифованием называют резание металлов абразивными кругами. Шлифовальный круг является пористым телом, состоящим из большого числа абразивных зерен, скрепленных между собой связкой. Между связкой и зернами находятся поры. Зерна представляют собой частицы материала высокой твердости. Все зерна расположены беспорядочно на некотором расстоянии друг от друга, и выступают на различную высоту. Съем стружки большим числом беспорядочно расположенных зерен приводит к ее сильному измельчению.

Особенность обработки металла резанием путем шлифования являются высокая скорость резания, размельчение стружки, геометрия режущих зерен шлифовального круга, сильный нагрев шлифуемой поверхности и стружки.

Получаемая в процессе шлифования поверхность представляет собой совокупность рисок оставленных вершинами абразивных зерен круга. Образование риски результат последовательного внедрения в металл режущей кромки зерна. В первый момент времени происходит сжатие металла, далее следует упругое скольжение, после чего в момент когда давление кромки зерна становится выше сил сцепления между частицами металла происходит съем стружки.

Абразивные зерна скользят неодинаково, ввиду неравномерности их расположения в теле круга. Одни скользят по поверхности, другие сминают ее, третьи снимают стружку. Снятие стружки при этом происходит примерно за 0,0001 – 0,0005 с. Абразивные зерна как правило имеют отрицательные углы резания. В связи с этим, а также в связи с высокой скоростью резания процесс шлифования сопровождается значительным выделением тепла в зоне резания. Выделение тепла носит кратковременный и местный характер, при этом перегрев часто вызывает появление прижогов. Высокая температура сохраняется на поверхности в течении долей секунды, а далее ввиду высокой теплопроводности металла, сравнивается со средней температурой массы металла заготовки. Такие процессы могут вызывать структурные изменения металла, приводящие к возникновению поверхностных трещин.