ЗМІСТ

Вступ

1. ВИБІР МЕТАЛОРІЖУЧОГО ВЕРСТАТА

2. КРІПИЛЬНІ ПРИСТОСУВАННЯ

3. РІЖУЧИЙ ІНСТРУМЕНТ

4. РЕЖИМИ РІЗАННЯ

4.1. Точіння

4.2. Стругання

4.3. Свердління, розсвердлювання, зенкерування, розгортання

4.4. Фрезерування

4.5. Шліфування

4.5.1. Кругле зовнішнє і внутрішнє шліфування

4.5.2. Плоске шліфування

4.6. Протягування

Вступ

Обробка різанням є основним технологічним прийомом при виготовленні деталей машин і механізмів. Її трудомісткість в більшості галузей машинобудування значно перевищує трудомісткість літейних кувальних і штампувальних процесів, узятих разом.

Обробка різанням має достатньо високу продуктивність, відрізняється винятковою точністю, універсальністю і гнучкістю. У цьому полягає її перевага перед іншими методами формоутворення особливо в індивідуальному і дрібносерійному виробництвах, що характерний для ремонтних підприємств залізничного транспорту.

Розрахунок режимів різання і вибір раціонального є ключовими ланками при розробці технологічних процесів формування заданих конфігурацій деталей від цього багато в чому залежить якість (а відповідно і працездатність) виробу, трудові і грошові витрати на його виготовлення. На режими різання впливають багато чинників, які слід враховувати при розрахунках. До них, наприклад, відносяться мікро і макро-% структура матеріалу заготовки, його фізико-механічні властивості; стан поверхні, яка обробляється; матеріал і геометричні параметри ріжучого інструменту; механічні характеристики устаткування і так далі.

Справжня методична розробка має мету надати допомогу студентам при розрахунках режимів різання, оптимізації цих режимів, визначенню мінімальних витрат часу на ту чи іншу технологічну операцію. Вона може бути використана в курсовому і дипломному проектуванні, а також при вирішенні інженерами виробничих завдань.

При розрахунках і оптимізації режимів різання, в загальному випадку рекомендується дотримуватися наступної послідовності:

а) вибрати і обгрунтувати тип і модель металоріжучого верстата, кріпильного пристосування; матеріал і геометричні параметри ріжучого інструменту;

б) розрахувати режими різання, визначити потрібну потужність на обробку, порівняти її з потужністю вибраного верстата;

в) при невідповідності або значній (більше 20%) розбіжності таких потужностей, виконати коректування розрахункових режимів;

г) визначити основний технологічний (машинний) час обробки заданої поверхні на розрахованих і відкоректованих режимах.

В процесі курсового проектування студент повинен дотримувати наступний порядок роботи:

1. Накреслити ескіз заданої деталі в положенні, як вона встановлюється на верстаті. Вказати розміри і чистоту обробки поверхонь. Потовщеною лінією (у відповідності із завданням) відзначити оброблювані поверхні;

2. Обгрунтувати і прийняти тип і модель металоріжучого верстата. Привести його основні паспортні дані. Розрахувати, для всіх ступенів, значення подач і частот обертання валу шпінделя;

3. Вибрати або спроектувати кріпильне пристосування;

4. Вибрати і обгрунтувати тип ріжучого інструменту, матеріал і геометричні параметри його ріжучої частини. Привести ескіз інструменту з вказівкою основних розмірів і кутів заточування. Обгрунтувати і прийняти період стійкості;

5. Розрахувати режими різання, для чого:

- визначити глибину різання;

- вибрати подачу і відкоректувати її відповідно до паспортних даних вибраного верстата;

- розрахувати швидкість різання, а на її основі частоту обертання валу шпінделя.

Скоректувати останню з паспортними відомостями верстата і розрахувати фактичну швидкість різання;

- визначити сили різання, що крутить момент, осьову силу (залежно від вигляду обробки), порівняти їх з паспортними значеннями вибраного верстата. У випадку перевищення розрахункових величин над паспортними необхідно провести коректування проведених раніше розрахунків;

- визначити ефективну і потрібну потужність і порівняти останню з потужністю електродвигуна вибраного верстата шляхом розрахунку коефіцієнта використання. У разі невідповідності його значення раціональному (раціональним вважається К=0,85- 0,9), розрахунок режимів здійснити наново заздалегідь скоректувавши призначені автором розрахунки параметрів або вибрати інший верстат, інструмент і т.д.;

- визначити основний технологічний час.

6. Зробити аналіз розрахованих параметрів і дати висновок про раціональність розробленій технології.

Записка пояснення роботи повинна містити:

- завдання;

- зміст;

- введення;

- основну частину;

- висновок з коротким аналізом результатів роботи;

- список використаної літератури.

Текст записки пишеться чорнилом, на одній стороні листа, чітким і розбірливим почерком. Формули повинні бути розшифровані, відповідним параметрам, даються обгрунтування; вказується джерело, звідки вони узяті; приводиться розмірність параметрів.

Графічна частина роботи (ескізи, малюнки, креслення) виконуються з використанням креслярського існтрумента і відповідно до прийнятих Гостів.

1. Вибір металоріжучого верстата

При виборі типу і моделі металоріжучого верстата в першу чергу звертається увага на можливість закріплення в нім заданої деталі (відстань між центрами і найбільший діаметр оброблюваної деталі - у токарних верстатів розміри верстата і найбільший хід долбяка - у будівельних і довбальних найбільший умовний діаметр свердлення і вертикальне переміщення головки – у свердлувальних і т. д.). Потім аналізуються потужності головних електродвигунів і їх передбачувана відповідність для обробки заданої деталі. І, нарешті досліджуються діапазони і число ступенів подач і частот обертання шпінделя. Перевагу слід віддавати верстатам з тією, що широкою здатністю вказаних вище параметрів.

При виборі типу і моделі верстата можна використовувати [1], [2] і іншу довідкову літературу. Паспортні дані деяких верстатів приведені в табл.43-48 додатки даної допомоги.

Після вибору типу верстата, його паспортні характеристики заносяться в пояснюючу записку і розраховуються всі ступені подач і частот обертання, які у більшості верстатів змінюються в геометричній прогресії. Розрахунок починається з визначення знаменника геометричної прогресії:

для ступенів подач

,

де S_max, S_min - максимальна і мінімальна подачі у вибраного верстата;

z -кількість подач;

для ступенів частот обертання

,

де n_max, n_min - максимальна і мінімальна частота обертання шпінделя верстата 1/хв;

z_i - кількість ступенів частоти обертання.

Після визначення φ та φ₁, їх необхідно скоректувати і прийняти найближчі стандартні значення. Стандартними є: 1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2,0.

Ступені подач і частот обертання визначаються таким чином:

S₁ = S_min; n₁ = n_min

S₂ = S₁·φ n₂ = n₁·φ₁

S₃ = S₁·φ₂ n₃ = n₁·φ₁²

S₄ = S₁·φ₃ n₄ = n₁·φ₁³

.............. ................

S_n = S_max=s₁·φ^n-1 n_n= n_max = n₁·φ₁^n-1

Подібний підхід розповсюджується і при визначенні кроку подвійних ходів для верстатів з прямолінійним головним робочим рухом.

2. Кріпильні пристосування

Для механічної обробки будь-якої деталі, окрім металоріжучих верстатів потрібне ще і технологічне оснащення, тобто різні інструменти і пристосування. Пристосування необхідні, щоб встановити і закріпити деталь, забезпечивши при цьому потрібне на даній операції взаємне розташування верстата, деталі і ріжучого інструменту. Для цієї мети використовуються верстатні пристосування до металоріжучих верстатів (універсальні і спеціалізовані) такі, як двох-, трьох-, чотирьохкулачкові самоцентруючі патрони; різного типу оправи (центрові, шліцьові, зубчаті); верстатні лещата з ручним і механічним приводами; кондуктори; плити; верстатні центри; різні хомутики; гідро і пневмоциліндри і так далі. Від ступеня оснащеності технологічного оснащення багато в чому залежить продуктивність обробки. Вартість оснащення висока. Часто вона складає близько 80% всіх витрат на підготовку виробництва. Тому слід зважати на те, що в умовах індивідуального і дрібносерійного виробництва слід вибирати в основному типові універсальні багатоцільові станочні пристосування. Відомості про типове пристосування можна придбати з [1.2.5] або з іншої довідкової літератури.