Типы установочных элементов.

Сущность установки детали при выполнении любой операции и состоит в лишении детали соответствующего числа степеней свободы, причем эта сущность не изменяется и от вида обработки. Например, при той же обработке цилиндрической поверхности на токарном станке деталь может совершать поступательное дви­жение (установка в пиноли задней бабки), а инструмент (установлен в шпинделе станка) — вращательное. При выполнении этой операции на сверлильном станке обрабатываемая деталь обычно остается неподвижной, а инструмент совершает вращательное и поступательное движения.

Требующееся положение обрабатываемой детали в приспособ­лении и сохранность этого положения в процессе всей обработки обеспечивается установочными и зажимными элементами, так как обрабатываемая деталь своими базовыми поверхностями опи­рается на установочные элементы, которые, называются опорами. Опоры можно разделить на две группы — основные и вспомога­тельные.

Основными называются неподвижные опоры, координирующие обрабатываемую деталь в приспособлении в трех взаимно перпендикулярных плоскостях, т. е. опоры, лишающие деталь всех степеней свободы относительно приспособления. Максимально необходимое число таких опор равно шести. Отсюда вытекает правило шести точек, которым руководствуются при проектиро­вании приспособлений.

Так как опоры воспринимают, кроме веса детали, еще силы зажима и силы резания, которые могут быть значительными, то их должны изготовлять из высокопрочных, износостойких мате­риалов.

Для того чтобы обрабатываемая деталь имела устойчивое поло­жение на основных опорах, последние следует располагать на максимально возможном расстоянии друг от друга, причем так, чтобы силы резания и зажима находились либо против опор, либо между ними вблизи какой-либо опоры.

В тех случаях, когда обрабатываемая деталь устанавливается в приспособлении необработанными поверхностями (обычно это имеет место на первых операциях), нельзя увеличивать число основных опор в каждой из трех координатных плоскостей, так как это приводит к неправильному положению детали. Это объяс­няется тем, что при большом числе опор необработанная деталь может занять неустойчивое положение или установиться с пере­косом на опорах.

Во избежание этих явлений, целесообразно в местах приложе­ния сил резания и сил зажима применять подвижные, так называемые, вспомогательные опоры, которые включаются в работу только после того, как де­таль займет определенное положение на основных опорах. Число вспомогательных опор определяется конфигурацией и жесткостью обрабатываемой детали, условиями обработки и т. п., поэтому может быть различным.

Для установки деталей плоскими поверхностями в приспособ­лениях чаще используют цилиндрические (рис. 1, а) и пластин­чатые (рис. 1, б, в и г) опоры. Цилиндрические опоры называют штырями, а пластинчатые — пластинками. Штыри применяют с гладкой плоской или с насеченной и сферической головками.

Рисунок 1 – Опоры для плоских поверхностей

Для установки деталей наружными цилиндрическими поверхностями чаще всего используют призмы, а внутренними – пальцы цилиндрические и конические.

П

Рисунок 2 - Призма

ризмой в приспособлениях (рис. 2) принято называть уста­новочную деталь высотой Н с рабочей поверхностью в виде паза с углом 2а, равным 60, 90 или 120°, предназначенную, прежде всего, для обработки поверхностей, определенным образом рас­положенных относительно установочной цилиндрической поверх­ности детали. Поэтому в дополнение к крепежным винтам 1, которые проходят в отверстия призмы с зазором, применяют два контрольных штифта 2. Эти штифты без зазора пригоняются как по отверстиям призмы, так и по отверстиям корпуса приспособления. Штифты предохраняют призму от возможных смещений вследствие наличия зазоров между призмой и крепежными винтами.

Для установки ступенчатых валов применяют узкие призмы, а для установки крупных деталей – сварные или чугунные со сменными стальными закаленными пластинами на рабочих наклонных поверхностях.

Пальцами (рис.3) в приспособлениях называют установочные детали, на которые обрабатываемая деталь устанавливается своими обработанными отверстиями. Обычно используют два пальца, так как большее количество не повышает точности установки детали.

Рисунок 3 – Установочные пальцы