2.6. Выбор метода и средств контроля.

Методы технического контроля, применяемые на авиастроительных заводах, классифицируют по методу выполнения, по стадии производственного процесса, по форме выявления и предупреждения отклонений от нормального хода технологического процесса.

По методу выполнения различают:

а) лабораторный анализ, предназначенный для определения механических,

химических, физических и других свойств материалов, заготовок и деталей;

б) технологические пробки (на свариваемость, штампуемость, обрабатываемость и другие качества);

в) наружный осмотр, применяемый как дополнение к другим видам контроля (при помощи этого вида контроля определяют внешние вид,

качество отделки изделия);

г) геометрический контроль – контроль форм и размеров деталей и узлов;

д) испытание авиационных изделий.

По стадии производственного процесса различают входной, операционный и приемочный контроль. Входной контроль применяют для проверки исходных материалов, полуфабрикатов и готовых изделий, поступающих на предприятие, и для проверки состояния оборудования.

Операционный контроль применяют на операциях, отличающихся

повышенной точностью или после выполнения которых необходимо получить высокую чистоту поверхности; на операциях, после выполнения которых детали передаются на другой участок или в другой цех, а также на операциях, качество выполнения которых невозможно поверить в последствии.

Приемочный контроль применяют для проверки качества всех заготовок деталей, узлов, агрегатов, изделия после их изготовления.

Рассмотренные методы контроля могут быть разбиты на две группы в зависимости от того, разрушается материал, полуфабрикат или деталь в

процессе контроля.

В связи с высокой материалоемкостью и трудоемкостью деталей авиационных изделий исключительно важны неразрушающие методы

контроля и испытания материалов и деталей: ультразвуковой (для обнаружения внутренних и поверхностных дефектов); индукционный (для измерения толщины покрытий и стенок); магнитно-порошковый ( для

обнаружения поверхностных дефектов в стальных деталях); капиллярный (для обнаружения дефектов в деталях сложной формы из немагнитных материалов); акустический и рентгеновский методы. В качестве примера не разрушающих методов контроля можно указать применение портативных полупроводниковых дефектоскопов, которые позволяют обнаружить дефекты усталостного происхождения в лопатках без разборки двигателей.

По месту выполнения контрольных операций различают стационарный и скользящий контроль.

Стационарный контроль осуществляют на специальном рабочем месте контролера при проверке большого числа одинаковых объектов (заготовок, деталей, изделий), которые удобно и целесообразно контролировать в специально оборудованном контрольном пункте; по возможности включение

работы стационарного контрольного пункта в поточную линию; после

заключительных операций обработки деталей или сборки изделий перед сдачей их на склад или в другой цех; при контроле с помощью инструментов, приборов и оборудования, применение которых возможно только в стационарных условиях (например, рентгеноскопия).

Скользящий контроль выполняют на рабочих местах обработки или сборки при проверке малого количества одинаковых объектов, при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов. Скользящий контроль применяют как единственную возможную форму контроля в сборочных цехах, где контролеры проверяют качество сборочных операций непосредственно на сборочных стендах.

По степени охвата продукции контроль может быть сплошным или выборочным.

Сплошной контроль выполняют при проверке каждой единицы продукции. Он необходим в следующих случаях: при неоднородности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей; когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов; после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки изделий; после операций, при выполнении которых возможен высокий процент брака.

При выборочном контроле оценка качества дается по результатам проверки одной или нескольких выборок из контролируемой партии. Выборочный контроль применяют для несложных деталей или деталей, изготавливаемых большими партиями. Выборочный контроль применяют при изготовлении болтов на болтовысадочных автоматах, обработки деталей на автоматических линиях. При выборочном контроле можно гарантировать качество всей предъявленной для проверки партии материалов только при использовании статистических методов.

По формам выявления и предупреждения отклонений от нормального хода технологического процесса различают предупредительный и летучий методы контроля, а также статистический метод управления качеством.

Предупредительный контроль применяют с целью предупреждения брака на всех стадиях производственного процесса. Он включает: проверку поступающих в производство материалов, заготовок и готовых изделий; проверку инструментов, оснастки, оборудования до начала производственного процесса; проверку первых экземпляров деталей, узлов и монтажей в начале смены, после переналадки станка и смены инструмента;

периодическую проверку деталей в процессе обработки.

Летучий контроль осуществляет производственный мастер или контролер при систематическом обходе закрепленного за ним участка над несколькими последними изготовленными деталями.

Статические методы управления качеством являются формами периодического выборочного контроля, позволяющими оптимизировать объем контрольных работ.

2.7 Нормирование технологического процесса сборки двигателя и составление планировки производственного участка сборки.

Технологическая норма времени на сборку ходовой части редуктора двигателя – это время, необходимое для выполнения сборки требуемого качества в условиях, обеспеченных разработанным технологическим процессом с выполнением технических требований чертежей сборочных единиц ходовой части редуктора двигателя и технических условий конструкторской документации, с применением технических средств оснащения, оборудования и средств контроля качества сборки ходовой части редуктора двигателя.

В серийном производстве авиационного двигателя технологический процесс разделяется на операции. Исполнители технологического процесса - слесари- сборщики специализируются на выполнении определенных операций сборки.

Для нормирования операции используются детализированные элементные нормативы времени, собранные в специализированные справочники нормативов времени сборочных работ по сборке авиационных двигателей.

При нормировании по справочникам требуется высокая квалификация технолога-нормировщика. Поэтому обычно для нормирования операций технолог-нормировщик проводит периодическую фотографию рабочего дня исполнителей различных операций, затем проводит сравнение полученных результатов по справочным материалам норм времени на анологичные операции. Нормы времени составляются по переходам операционной карты. На предприятии производства авиационных двигателей операции по сборке нормируют на основе разработанных на заводе нормативов времени, составленных на основании фотографии рабочего дня и справочников нормативов времени сборочных работ. Эти нормы оформляются в журнале норм времени на сборку каждого двигателя из номенклатуры производства двигателей: НК – 12, НК – 14, НК – 32, НК – 36, НК – 37, НК – 25, собираемых на двигателестроительном предприятии ОАО «Кузнецов».

При составлении нормы времени на операцию необходимо учесть факторы сборки – основные факторы, влияющие на величину нормы, такие как:

• Тип соединения.

• Организация рабочего места.

• Постановка на сборку инструмента, деталей, материалов.

• Подача деталей в узел на место установки и вид соединения с узлом.

• Взаимная ориентация деталей между собой.

• Вид соединения, закрепления, количества элементов крепления.

• Вид сопряжения.

• Демонтаж деталей.

• Контроль качества сборки соединения по ТТ чертежа.

Довольно точное нормирование выполнено по детально разработанной операционной карте: по операциям, переходам, входящим в каждую операцию, по приемам, из которых состоит каждый переход. При разработке технологии ее нормируют укрупненными нормами и по мере внедрения технических средств оснащения, нового оборудования, спроектированных для разработанного технологического процесса сборки ходовой части редуктора нормы времени уточняются, так как совершенствование технологического процесса предусматривает снижение норм времени на выполнение технологии по трудоемкости.

Время оперативной работы при выполнении сборочной операции рассчитано по формуле:

(1) Т опер = Т осн + Т всп, где

Топер – время выполнения слесарем-сбощиком операций с применением оборудования ТСО и средств контроля качества сборки;

Т осн – основное технологическое время на выполнение непосредственно процесса сборки в последовательности, указанной в переходах сборочной операции;

Т всп – вспомогательное время, необходимое слесарю-сборщику для выполнения действий связанных со сборкой: «взять детали (количество деталей из тары для деталей), взять инструменты, приспособления, приборы, установить их и настроить на действия, указанные в операции для выполнения непосредственно сборки». Все ТСО указаны в графах оснастки в переходах операции; таким образом Т всп – это время, дающее возможность выполнить «Т осн» сборки.

При выполнении нормирования операционных и маршрутной карт в ОК и МК проставлено время Тшт. – штучное время, которое рассчитывается по формуле:

(2) Т шт. = Т опер + Т обсол р.м + Т перер, где:

Т обсл р.м. – время обслуживания рабочего места: уборка рабочего места от частиц грязи масла и посторонних предметов перед и после сборки; раскладка ящика с инструментом, приспособлений, контроль их на годность и исправность, замена на годные, передача рабочего места сменщику.

Т перер. – время на перерывы для естественных надобностей и отдыха рабочего. Оно зависит от цикла сдачи готового двигателя и назначается администрацией завода и цеха: 10 мин. на каждый час рабочего времени.

Таким образом, окончательно Т штучное рассчитано по формуле для серийного производства двигателя:

(3) Т шт = Т опер + (1+Топер)/100 [Н/час]