3 Выбор и обоснование проектируемого оборудования в печатном цехе
Передача форм в печатный цех – это транспортировка форм с целью установки их на печатную машину и в дальнейшем получение готовых оттисков.
Печать тиража – это многократное воспроизведение идентичных оттисков. Чтобы обеспечить идентичность оттисков всего тиража, установленный оптимальный режим печатания должен быть строго стабильным. Он выполняется при минимально необходимой подаче увлажняющего раствора и краски на форму, оптимальном давлении между цилиндрами печатного устройства, постоянном рН увлажняющего раствора, неизменяющихся свойствах печатной краски и установленной скорости ее закрепления на оттиске, постоянной влажности бумаги и необходимой точности ее подачи в зону печатания, постоянной скорости печатания.
При выборе печатных машин рассматривают и анализируют следующие показатели:
способ печати;
тип машины;
формат машины;
красочность;
толщина запечатываемых материалов;
обеспечение качества отпечатанной продукции;
техническое оснащение.
Для
печати издания 1 выбирают рулонную
печатную машину ПОК 84-42. Она предназначена
для печати книжно – журнальной продукции
формата 84
108
или 70
108
см в 1/8, 1/16, 1/32 долю листа. Машина
четырехкрасочная, двухсторонняя.
Техническая характеристика печатной
машины представлена в таблице 3.1
Таблица 3.1 – Техническая характеристика печатной машины ПОК 84-42
Параметры |
Значения параметров |
Формат, мм |
84 108 или 70 108 |
Виды фальцовки, доля листа |
1/8, 1/16, 1/32 |
Красочность |
4+4 |
Скорость печати, об/час |
30000 |
Масса бумаги, г/м2 |
40-140 |
Длина рулона, мм |
840, 700 |
Длина отрубаемого полотна, мм |
546 |
Габариты, мм |
2800 |
5700
3400
Для печати издания 2 и 3 выбирают листовую печатную машину «RYOBI 512H». Это двухкрасочная офсетная листовая печатная машина для печати листовой и книжно – журнальной продукции. Техническая характеристика представлена в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Техническая характеристика печатной машины «RYOBI 512H»
Параметры |
Значения параметров |
Максимальный формат бумаги |
365 520 |
Минимальный формат бумаги |
100 150 |
Максимальный формат печати |
505 350 |
Красочность |
2 |
Толщина бумаги, мм |
0,04 – 0,4 |
Масса бумаги, г/м2 |
30 – 350 |
Размер печатной формы |
510 400 0,1 |
Размер офсетного полотна, мм |
530 418 1,9 |
Скорость печати л/час |
3000 – 11000 |
Увлажнение |
спиртовое |
Потребляемая мощность, КВт |
3,7 |
Габариты, мм |
2300 1200 1650 |
Подготовка материалов включает в себя следующие операции:
акклиматизация бумаги;
доведение краски до рабочей вязкости;
приготовление увлажняющего раствора;
подготовка декеля.
Акклиматизация бумаги – это приведение влагосодержания печатной бумаги в равновесное состояние с влажностью окружающего воздуха. Как правило, бумагу выдерживают не менее суток в печатном цехе. Рациональнее выполнять акклиматизацию в специальных помещениях.
Акклиматизация печатной краски – это приведение температуры печатной краски в равновесное состояние с температурой окружающего воздуха для обеспечения правильного поведения печатного процесса. Краска должна быть доставлена в цех не менее чем за 24 часа до начала печатания тиража. Не рекомендуется загружать в красочный ящик печатной машины краску, только что доставленную из холодильного помещения, т.к. при печатании холодной краской возможно ее перетискивание.
Доведение краски до рабочей вязкости заключается в добавлении в нее химикатов до тех пор, пока не будет получена необходимая вязкость.
Приготовление увлажняющего раствора – это обеспечение рабочего рН увлажняющего раствора.
Подготовка декеля заключается в проверке толщины декеля. Толщина декеля определяестя конструкцией печатной машины, и должна соответствовать паспортным данным. При отклонении величины толщины декеля от установленной формы происходит проскальзывание бумаги по поверхности печатной формы и в результате этого происходят недопечатки. На декеле не должно быть механических повреждений и загрязнений.
Подготовка офсетного цилиндра заключается в закреплении на его поверхности офсетного полотна.
Подготовка печатного цилиндра состоит из следующих операций:
подготовка захватов;
регулировка давления между офсетным и печатным цилиндром.
Величина давления зависит от толщины запечатываемой бумаги. Зазор между цилиндрами проверяется при помощи металлического щупа.
Подготовка формного цилиндра включает в себя установку формы и регулировку осевого смещения.
Подготовка увлажняющего аппарата состоит из следующих операций:
установка ванны;
установка увлажняющих валиков (перед установкой необходимо проконтролировать состояние полотна и при необходимости заменить);
установка накатных валиков;
установка дуктора;
заливка увлажняющего раствора.
Подготовка красочного аппарата состоит из следующих операций:
установка красочного ящика;
установка дуктора;
установка накатных и раскатных валов;
заливка краски в ящик.
Подготовка машины «ПОК 84 – 42» к печатанию состоит из следующих операций:
подготовка рулонной зарядки;
подготовка офсетного полотна;
подготовка печатного цилиндра;
подготовка формного цилиндра;
подготовка красочного и увлажняющего аппарата;
подготовка фальцевального аппарата.
Подготовка рулонной зарядки состоит из следующих операций:
очистка рулона бумаги от упаковки;
установка рулона бумаги на машину;
проводка бумаги по бумагопроводящей системе.
При настройке фальцаппарата необходимо, чтобы цикл работы фальцаппарата был согласован с циклом работы печатной секции
Подготовка бумагопроводящей системы машины «RYOBI 512H» состоит из следующих операций:
подготовка бумагопроводящей системы;
установка листоотделяющих и листотранспортирующих устройств ( в зависимости от толщины и веса бумаги регулируется глубина вакуума в присосках и сила раздува в сопле раздувающего механизма);
установка передних и боковых упоров (выравнивание листа);
накладка устройств, контролирующих подачу бумаги (фотоэлектрических систем, устройств, регирующих высоту подъема стапеля, предотвращающих подачу двойного листа и т.д.);
настройка форгрейфера на вес и толщину бумаги;
Подготовка красочного и печатного аппарата выполняестя также, как и в «ПОК 84 – 42».
Пробная печать – это изготовление пробных оттисков, которые используют для контроля технологического процесса изготовления печатных форм и как образец для утверждения заказчиком.
Контроль качества печати и сравнение полученного оттиска с оригиналом необходимо для контроля совмещения всех красок по крестам и цвета на оттиске должны соответствовать оригиналу.
Приладка включает в себя следующие операции:
приводка – совмещение в процессе печатания цветоделенных изображений на оттиске и строк с лицевой и оборотной стороны;
регулировка подачи краски;
регулировка точности фальаппарата (в рулонной машине);
регулировка натиска.
Далее производится печать тиража.
Резка и разрезка производится на одноножевой резальной машине марки POLAR MOHR 76, технические характеристики представлены в таблице 3.3
Таблица 3.3 – Техническая характеристика POLAR MOHR 76
Параметры |
Значение параметров |
Максилальнная длина отреза (глубина затла), мм. |
760 |
Максимальная щирина отреза (длина отреза), мм. |
760 |
Минимальная ширина отреза, мм. |
70 |
Максимальная высота стопы, мм. |
110 |
Длина ножа, мм. |
800 |
Масса ножа, кг. |
8,5 |
Угол заточки ножа, град. |
22 |
Угол проточки канавки, град. |
24 |
Полная электрическая нагрузка, кВт |
2,3 |
Габариты |
1800 1800 1400 |
Фальцовка листов – получение тетради сгибанием листа в определенном порядке с образованием фиксации сгибов.
Фальцовка тетрадей первого издания производится в рулонной печатной машине в фальцаппарате. Фальцовка будет комбинированная и осуществляться в три сгиба с подборкой.
Фальцовка второго издания производится на машине «Stahi», техническая характеристика представлена в таблице 3.4.
Таблица 3.4 – Техническая характеристика фальцевальной машины «Stahi»
Параметры |
Значение параметров |
Минимальный формат фальцуемой бумаги, мм |
100 1120 |
Максимальный формат фальцуемой бумаги, мм |
440 300 |
Масса фальцуемой бумаги, г/м2 |
80-140 |
Количество сгибов |
4 |
Количество фальцсекций |
4 |
Скорость работы, лист/час |
3000 – 9000 |
Подача листов |
Вакуумная |
Габариты, мм. |
2100×900×1500 |
Издания после фальцовки тетрадей передают для последующей обработки в переплетный цех.