9.Назначение посадок, шероховатости поверхностей, выбор степеней точности и назначение допусков формы и расположения поверхностей

В соответствии с ГОСТ 3325-85, назначаем следующие посадки:

- под конические радиально-упорные подшипники – ;

- под отверстия в корпусе для наружных колец подшипников на ведущем валу ;

- под отверстия в корпусе для наружных колец подшипников на ведомом валу ;

По ГОСТ 8752-79 назначаем допуск под внутренний диаметр манжеты - h10;

Посадка шестерни на промежуточный вал - по ГОСТ 25347-82.

Втулки, крышки, прокладки устанавливаются с зазором (в сторону уменьшения точности базирования) Н7/h6 – сверхточная, Н7/g6 – мазеудерживающие кольца.

По ГОСТ 7798-70 назначаем поля допусков для резьбы М45х1,5 ;

Посадка муфты на вал редуктора Н7/к6.

Шероховатости назначаем согласно ГОСТ 2789-73:

- внутренние поверхности полируем;

- внешние поверхности шлифуем;

Назначаем допуски радиального биения:

- на валах, в местах установки подшипников 0,05 мм;

- на валах, в местах установки манжет 0,025 мм;

- для венца шестерни на ведущем валу 0,06 мм;

- для поверхности ступицы колеса на ведомом валу 0,04 мм;

- для венца колеса на ведомом валу 0,032 мм;

Назначаем допуски торцевого биения:

- на валах, в местах установки подшипников 0,025 мм;

Назначаем допуски перпендикулярности:

- для цилиндрической части крышки 0,018 мм;

- для фланца крышки 0,012 мм;

Назначаем допуск соосности отверстий на крышках подшипниковых узлов 0,025 мм;

Назначаем позиционный допуск для отверстий под болты для крышек подшипников 0,012 мм.

10. Расчет элементов корпуса

Толщина стенки корпуса и редуктора:

для двухступенчатого цилиндрического редуктора и ;

, следовательно принимаем δ=6 мм.

, следовательно принимаем δ₁=6 мм.

Толщина верхнего пояса фланца:

b=1,5·δ=1,5·6= 9 мм;

Толщина нижнего пояса крышки корпуса:

b₁=1,5·δ₁= 9 мм;

Толщина нижнего пояса корпуса без бобышки: p=2,35·δ= 14,1 мм;

Диаметр фундаментных болтов:

, следовательно принимаем d₁=16 мм;

Диаметр болтов у подшипников: следовательно, принимаем 12 мм.

Диаметр болтов, соединяющих основания корпуса с крышкой:

следовательно, принимаем 10 мм.

По таблице 6.18 [2] принимаем значения k и с, соответствующие диаметрам болтов:

k₁= 39 мм; k₂=33 мм; k₃=28 мм; c₁= 21 мм; с₂= 18 мм; с₃=16 мм;

11. Выбор типа смазки для передачи и подшипников

Для цилиндрической косозубой передачи выбираем картерное смазывание, которое осуществляется окунанием зубчатого колеса в масляную ванну. Выбираем этот тип смазывания, так как окружная скорость вращения колеса

υ≤12 м/с. По таблице 10.8 [1] выбираем вязкость масла для смазывания передачи. Кинематическая вязкость масла υ= 28·10^-6 м²/с. Соответственно, по таблице 10.10 [1] выбираем масло индустриальное марки И-30А. Для двухступенчатых редукторов, при окунании в масляную ванну, кол-во масла определяют из расчета 0,4-0,8 л на 1 кВт передаваемой мощности.

Таким образом: передаваемая мощность: 3 кВт. Тогда объем масла: 1,2–2,4 л. Принимаем предварительно 1,8 л. Тогда глубина масляной ванны (исходя из того, что ее длина = 300 мм, а ширина – 80 мм, должна быть примерно равна 1800000/(300*80)=50 мм.

Принимаем глубину масляной ванны: 45 мм. Глубина окунания колеса должна находиться в пределах: (2m … 0,25d) = (5мм … 50мм). Принимаем глубину окунания 30 мм.

Контроль уровня масла производится с помощью маслоуказателя прикрепленного к стенке корпуса редуктора.

Слив масла осуществляется через сливное отверстие.

Смазывание подшипников осуществляется пластичной смазкой, т.к. окружная скорость вращения колес малентькая из-за чего не создается масляной туман, для чего подшипник закрывают с внутренней стороны мазеудерживающим кольцом. Свободное пространство внутри подшипникового узла заполняют смазкой.