1 Технологический процесс восстановления ступицы передней оси автомобиля ваз 2107.

Ступица передней оси автомобилей ВАЗ – 2107 изготовлена из стали 40 , твёрдость HRC 42 (не менее). В процессе работы деталь передаёт крутящий момент с колеса автомобиля на подшипник ступицы. В следствие этого при ослаблении крепления диска колеса и тормозного диска, момент с ведущего колеса и тормозного диска будет передаваться только через болты. В результате этого возможен износ отверстий под болты.

При движении автомобиля на ступицу со стороны колеса действуют динамические нагрузки и изгибающий момент, которые передаются на подшипники; кроме того при неоднократной разборке-сборке узла нарушается сопряжение ступица-наружное кольцо подшипника. В результате этого происходит износ посадочного гнезда под наружное кольцо подшипника.

2.1.Определение партии обрабатываемых деталей

В условиях серийного ремонта производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.

Размер партии ( месячная потребность «Х» в штуках ) на ремонт ступицы переднего колеса автомобиля ВАЗ 2107 на ремонтном предприятии с производственной программой 3000 полнокомплектных капитальных ремонтов в год

,

где N – годовая производственная программа; К_р – коэффициент ремонта передней ступицы; m – число одноимённых деталей.

2.2. Критерии долговечности

В качестве критерия долговечности восстановления автомобильных деталей принято принимать численное значение коэффициента долговечности, определяемое как состояние ресурсов аналогичных восстановленной и новой деталей, больше или равное 0,8, т.е.

К_д=L_B/L_H≥0,8, (1.1)

где L_B - обеспеченный ресурс восстановленной детали;

L_H - ресурс аналогичной новой детали.

При таком значении коэффициента долговечности восстановленная деталь обеспечит послеремонтный ресурс того агрегата, в конструкцию которого она входит. На основании результатов многочисленных исследований и производственных данных известно, что послеремонтный ресурс восстановленных деталей определяется тремя факторами: износостойкостью восстановленных рабочих поверхностей, усталостной выносливостью детали и прочностью сцепления наращенного слоя с её основным металлом. Указанные параметры можно оценить с помощью коэффициента аналогичных по структуре коэффициента долговечности, т.е. как соотношение износостойкости и усталостной выносливости восстановленных деталей и аналогичных показателей одноимённых новых деталей. Коэффициент сцепляемости можно определить как соотношение прочности на отрыв наращенного на данную деталь слоя к прочности, заведомо обеспечивающей при любых условиях эксплуатации стабильность наращенного слоя, за значение которого целесообразно принять для стальных деталей 490 МПа. Таким образом,

К_д= f(К_И,К_В,К_СЦ), (1.2)

где К_И,К_В,К_СЦ – коэффициент износостойкости, усталостной выносливости, сцепляемости.

Численные значения коэффициента долговечности, как правило, определяются наименьшим численным значением одного из коэффициентов, находящихся в правой части равенства, т.к. значения именно этого коэффициента определяет ресурс восстановленной детали. Однако, во-первых, ряд способов восстановления не связан с наращиванием компенсирующего износ слоя; в этом случае значение коэффициента сцепляемости можно принять0 равным единице; во-вторых известен ряд автомобильных деталей, не подверженных значительным знакопеременным нагрузкам и практически никогда не выходящих из строя по причине усталостных напряжений; по отношению к таким деталям, если даже К_В имеет при использовании данного способа низкое значение, за коэффициент долговечности может быть принято максимальное значение, определённое для двух других коэффициентов.

При разработке новых технологических процессов и их вариантов значение коэффициента износостойкости и выносливости можно определить на основании стендовых испытаний образцов и эксплуатационных испытаний восстановленных деталей; значение коэффициента сцепляемости покрытий может быть определено испытанием на отрыв от покрытия специальных конических образцов. Однако многим распространённым технологическим процессам и их вариантам к настоящему времени накоплен значительный производственный опыт и имеется много разносторонних научных данных, достаточных для определения численных значений интересующих как коэффициентов и использования применительно к конкретным деталям и технологическим процессам технологического критерия целесообразности их восстановления.

1. Износ отверстий под наружное кольцо подшипника (дуговая наплавка, расточка, шлифование) - К_д=0,9 – 1,0.

2. Износ отверстий под болты крепления колеса (электродуговая сварка, сверление, зенкерование, нарезание резьбы) - К_д=0,9 – 1,0.