2.2.2 Выбор способов восстановления детали.

Наиболее характерными дефектами «круглых стержней» являются:

• Износ шеек;

• Повреждение и износ резьбовых поверхностей;

• Погнутость;

• Биение привалочных поверхностей фланцев;

• Износ гнезд под подшипники;

• Износ эксцентриков и кулачков;

• Износ торцевых поверхностей буртов;

• Облом и износ зубьев;

• Износ шлицов;

• Забитость центровых отверстий;

Прежде всего восстанавливают установочные поверхности, т.е. центровые отверстия, затем устраняют погнутости и выполняют все наплавочные операции и после механической, а если и требуется, и термической обработки переходят к другим способам наращивания поверхностей. Завершающей операцией является шлифование с последующим хонингованием или суперфинишированием точных поверхностей.

Выполним дефектацию поворотного кулака

Одной из задач дефектации является сортировка деталей по маршруту восстановления. Поворотный кулак – сложная деталь, поэтому имеет большое количество возможных дефектов.

Таблица 2 Основные дефекты поворотного кулака.

Возможные дефекты	Способ установления дефекта	Размеры, мм					Заключение
		По рабочему чертежу			допустимый без ремонта
Сколы и трещины на кулаке	Осмотр. Дефектоскоп.						Браковать
Износ отверстий под шкворень	Пробка неполная 20,0 мм	20	20,07				Поставить втулки ДРД
Износ шейки под внутренний роликоподшип ник	Скоба листовая 29,95 мм	30		29,95			Осталивать Хромировать
Износ шейки под наружний подшипник	Скоба листовая 24,95 мм	25		24,95			Осталивать Хромировать
Износ или срыв резьбы	Осмотр.Калибр-кольцо резьбовое НЕ М24х1,5	М24х1,5-4h					Наплавить в углекислом газе
Износ отверстия под фиксирующий штифт.	Пробка неполная 10,07 мм	10		10,07			Обработать до ремонтного размера, поставить штифт ремонтного размера.
Износ головок поворотного кулака под стойку	Калибр 114,0 мм	115		114,0			Обработать торцы и поставить при сборке компенсационные шайбы. Браковать при размере менее 114,0 мм

Приведем возможные маршруты ремонта поворотного кулака передней оси

Технологический маршрут типового технологического процесса восстановления деталей класса «круглые стержни» следующий:

• Исправление центровых отверстий;

• Устранение радиального биения;

• Устранение повреждённой или изношенной резьбы;

• Наплавка резьбовых поверхностей;

• Правка деталей после наплавки ( по потребности);

• Механическая обработка наплавленных поверхностей (резьбовых, шлицевых, шпоночных пазов и гладких отверстий);

• Предварительная и окончательная обработка поверхностей, подлежащих сопряжению с ДРД;

• Запрессовка ДРД;

• Предварительная обработка ДРД после запрессовки;

• Термическая обработка;

• Правка;

• Подготовка поверхностей к электрохимическому наращиванию;

• Нанесение электрохимических покрытий;

• Предварительная обработка электрохимических покрытий;

• Чистовая обработка поверхностей;

• Балансировка;

• Доводка.

Приведём возможные способы ремонта дефектов поворотного кулака, которые даны в задании

Дефекты:

• Износ отверстий под шкворень

• Износ шейки под внутренний роликоподшипник.

• Износ шейки под наружный подшипник.

Возможные способы устранения данных дефектов

По дефекту 1.

- постановка втулок ДРД

По дефекту 2.

- осталивание (железнение)

- хромирование

По дефекту 3.

- осталивание (железнение)

- хромирование

Сделаем выбор и обоснование способов восстановления изношенных и поврежденных поверхностей детали.

По дефекту 1.

- постановка втулок ДРД

Сущность процесса постановки ДРД – при восстановлении детали изношенная поверхность обрабатывается под больший размер и в нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввертыш или втулка. Крепление ДРД на основной детали производится запрессовкой с гарантированным натягом, приваркой, на резьбе и т.д. При выборе материала для дополнительных деталей следует учитывать условия их работы и обеспечивать срок службы до очередного ремонта.

Дополнительные ремонтные детали обычно изготовляют из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. При восстановлении посадочных поверхностей в чугунных деталях втулки могут быть изготовлены также из стали.

После установки рабочие поверхности дополнительных деталей обрабатываются под номинальный размер с соблюдением требуемой точности и шероховатости.

Преимущества способа:

• Простота технологического процесса;

• Простое применяемое оборудование;

Недостатки способа:

• Значительный расход материала;

• Снижение механической прочности восстанавливаемой детали;

По дефекту 2.

• осталивание (железнение)

Процесс нанесения покрытия при железнении производится в стальных ваннах, внутренняя поверхность которых футерована кислотостойким материалом.

Технологический процесс железнения деталей по подготовительным и заключительным операциям по существу немногим отличается от процесса хромирования. Как и при хромировании вначале производится:

1. Очистка деталей от грязи и масла.

2. Механическая обработка – шлифование.

3. Зачистка поверхностей деталей наждачной шкуркой.

4. Сборка деталей на подвески.

5. Изоляция мест, не подлежащих железнению.

6. Обезжиривание венской известью.

7. Промывка в холодной проточной воде.

8. Анодная обработка в 30 % ном растворе серной кислоты.

9. Промывка деталей холодной водой.

10. Завешивание деталей в ванну железнения и выдержка деталей в ванне без включения тока в течение 30 сек для разрушения пассивной пленки.

11. Железнение деталей.

12. Промывка деталей горячей водой при t 80-90 С.

13. Нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при

80-90 С и выдержке 30 мин.

14. Промывка горячей водой.

15. Демонтаж деталей с подвесок и удаление изоляции.

16. Контроль качества покрытия.

17. Механическая обработка – шлифование детали под требуемый размер электрокорундовыми камнями СМ2-СМ1 зернистостью 46-60, при обильном охлаждении.

По сравнению с процессом хромирования он имеет следующие преимущества:

• высокий выход металла по току, достигающий 85…90% ( в 5..6 раз выше, чем при хромировании);

• большую скорость нанесения покрытий, которая при ведении процесса в стационарном электролите достигает 0,3…0,5 мм/ч ( в 10….15 раз выше, чем при хромировании);

• высокую износостойкость покрытия;

• возможность получения покрытия с твердостью Н = 2,0…6,5 Гпа толщиной в 1…1,5 мм и более;

• применение простого и дешевого электролита;

Эти достоинства процесса осталивания объясняют его широкое применение в практике ремонта автомобилей.

По дефекту 3.

• осталивание (железнение)