Тема 1. Производственная мощность

Производственная мощность ПМ организации, цеха, участка – максимально возможный выпуск продукции за единицу времени (год, квартал, месяц) в натуральном выражении в заданной номенклатуре и ассортименте, в условиях полного использования закреплённых средств труда (оборудования и площадей), применения прогрессивных технологий, эффективной организации производства и труда, высокого качества продукции заданной специализации, кооперирования производства по выпуску продукции и режиму работы. ПМ – максимально возможный выпуск продукции заданной номенклатуры запланированного ассортимента.

Для расчёта ПМ необходимо знать следующие показатели:

фонды рабочего времени ФРВ единицы оборудования;

количество однотипного оборудования N_обор. (станки, механизмы и пр.);

производительность П (выработка В) оборудования, т.е. выпуск продукции в единицу времени;

трудоёмкость Т_ёмк.1, т.е. удельные затраты труда (время изготовления одного изделия), а также трудоёмкость Т_ПП всей производственной программы ПП;

процент выполнения норм выработки К_н.в.;

производственная площадь предприятия и его цехов S_пр.;

режим работы (С – количество смен, Т_см. – продолжительность смены).

Производственная мощность определяет возможный объём выпуска продукции, а, следовательно, план производства и программу КО, которые в свою очередь влияют на объём потребляемых материально-производственных запасов МПЗ и трудовых ресурсов, издержки, доходы, прибыль и эффективность КО. Особенность расчёта ПМ заключается в том, что подразделения и отдельные виды оборудования, вовлекаемые в производственный процесс, имеют разную ПМ.

В зависимости от целей определения ПМ в практической деятельности используют следующие методы её расчёта:

теоретическая (паспортная) характеризует максимально возможный выход продукции в идеальных условиях работы;

практическая характеризует наивысший уровень эффективности производства с учётом допустимых потерь ФРВ, связанных с ремонтом и режимом работы;

нормальная характеризует средний уровень ПХД, достаточный для удовлетворения спроса на продукцию организации с учётом колебания спроса;

плановая соответствует годовой нормальной производственной мощности;

производственная определяет максимальный выпуск продукции;

проектная – мощность создаваемой организации, предусмотренная проектом;

планируемая – мощность на перспективу (метод «ведущего звена»);

фактическая – мощность на текущий момент (метод «узкого» места).

При расчёте планируемой мощности сначала выделяется ведущее подразделение, которым выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции и (или) на территории которого расходуется наибольшая доля совокупного живого труда и (или) сосредоточена главная часть ОПФ. Затем в данном подразделении по тем же критериям выделяется ведущий участок (или группа оборудования) и рассчитывается мощность этого элемента. Расчёт ПМ всех других элементов позволяет выявить «узкие» либо «широкие» места. Фактическая мощность всей технологической цепочки зависит от оборудования, имеющего минимальную пропускную способность.

Элемент системы, имеющий минимальную пропускную способность, называется «узким» местом. В свою очередь под «широким» местом понимаются отдельные элементы, ПМ которых превышает мощность ведущего элемента. После расчёта ПМ группы оборудования переходят к расчёту ПМ участка, затем – цеха, потом – КО в целом. Полученные данные позволяют обосновать ПП, которая характеризует фактический (или планируемый) выпуск продукции за тот же период времени. Прирост ПМ подразделений и соответственно повышение ПМ КО в целом осуществляется за счёт внедрения мероприятий по ликвидации или «расшивке» «узких» мест за счёт установки нового дополнительного оборудования, модернизации существующего, кооперативных поставок, увеличения сменности.

Для обоснования производственной программы организацией ежегодно разрабатывается баланс производственной мощности, в который включаются:

производственная мощность на начало года (М_н.г.), т.е. входная (М_вх.) мощность на 1 января расчётного года;

величина ввода мощности М_вв. под влиянием различных факторов: новое строительство М_н.с., расширение М_расш., реконструкция М_рек., техническое перевооружение М_т.п., модернизация М_мод. увеличения (уменьшения) ПМ вследствие изменения режима, номенклатуры и трудоёмкости продукции (± М_изм.пр.);

величина выбытия мощности М_выб. в результате продажи, передачи, списания оборудования, изменения режима, номенклатуры и ассортимента продукции;

производственная мощность на конец года (М_к.г.), т.е. выходная (М_вых.) мощность на конец расчётного года или на 1 января года, следующего за расчётным:

;

;

среднегодовая мощность Мср_., которая является основой для исчисления годовой производственной программы организации и рассчитывается как:

1) простая средняя:

2) взвешенная средняя:

где Т₁ – число полных месяцев эксплуатации мощностей введённых в отчётном году, начиная с первого числа месяца следующего за сроком их приобретения; Т₂ – число полных месяцев с момента выбытия мощностей до конца года, начиная с первого числа месяца следующего за месяцем выбытия.

Коэффициент использования мощности К_{исп.мощ.} характеризует зависимость фактического объёма выпуска продукции в натуральных единицах Q_факт. (выручки от реализации в денежном выражении В_р.факт.) от среднегодовой производственной мощности:

Производственные площади КО характеризуются следующими понятиями:

общая площадь организации;

производственная площадь S_пр., на которой непосредственно осуществляется производственный процесс (за вычетом вспомогательной площади);

площадь, занятая оборудованием S₁ (с учётом места, занимаемого рабочим).

Показатель использования производственной площади S_пр. (съём продукции с 1 м² площади) определяют по формуле

При решении задач ПМ единицы оборудования определяется по формулам:

1) если известна производительность П_обор. (при дискретном режиме работы):

;

2) если известна удельная трудоёмкость изготовления Т_ёмк.1

3) если известны: S_полез. – полезная производственная площадь без учёта вспомогательной площади (%_всп.пл.), S_об. – площадь, занимаемая одним изделием, S₁ – площадь, занимаемая одним изделием, с учётом дополнительного места для организации работы сборщика (%_доп.пл.), Т_ц – длительность цикла сборки

4) если известны (при непрерывном режиме работы): Q – объём (вес) загружаемого исходного сырья, К_вых. – коэффициент выхода готовой продукции:

;

5) если известен (при поточной линии) t_такт. – такт поточной линии:

Режим работы организации определяется на основе ФРВ: календарного Т_к, номинального Т_н, эффективного Т_эф., планового Т_план. и фактического Т_факт..

Календарный фонд рабочего времени (КФРВ) единицы оборудования – максимально возможное время его работы. Он определяется по формуле

Т_к = 24Д_к = 24 · 365 = 8760 ч,

где 24 – число часов в сутки; Д_к – число календарных дней планового периода.

Номинальный фонд рабочего времени (НФРВ) – время КФРВ за вычетом праздничных (Д_п) и выходных (Д_в) дней. Его можно определить по формулам

; ; ,

где Д_в, Д_п, Д_р – число выходных, праздничных и рабочих дней в году.

Для единицы оборудования номинальный ФРВ можно определить так:

Т_н= 8·1 (365 – 52·2 – 11) = 2000 ч ,

где 1– одна смена; 8 – количество часов в смену; 365 – число календарных дней в году; 52 – число недель в году; 2 – число выходных дней в неделю; 11 – среднее число праздничных дней в году; Д_р = 250 число рабочих дней (365–104–11).

Для организации с непрерывным циклом производства НФРВ равен КФРВ.

Эффективный фонд рабочего времени (ЭФРВ) – время, полезно используемое в течение планируемого периода. ЭФРВ равен НФРВ, из которого вычитается время, необходимое для ремонта, модернизации, профилактики и наладки оборудования. Этот фонд можно определить по формулам:

_{где Тпл.рем. – время простоев на плановый ремонт оборудования, ч; %план.рем. – время простоев оборудования на плановый ремонт в процентах от НФРВ. Обычно плановый ремонт составляет 10 % от НФРВ, тогда ЭФРВ равен 1800 ч.}

_{Плановый фонд рабочего времени (ПФРВ) равен эффективному фонду за вычетом простоев по прочим организационно-техническим причинам (%пр.пр.), которые обычно составляют 10 % от эффективного ФРВ:}

Фактический фонд рабочего времени (ФФРВ) – время, фактически отработанное за отчётный период. ФФРВ ≥ ПФРВ, но может быть и меньше его на величину простоев по другим причинам (%_др.пр.), не связанным с производством:

Среднегодовое число единиц оборудования рассчитывается по формулам

1) простой средней величины:

2) взвешенной средней величины:

Количество единиц оборудования на конец года:

Коэффициент выполнения норм выработки К_н.в. определяется как отношение нормативной трудоёмкости к плановой (фактической) трудоёмкости:

По мере старения техники потенциальные возможности относительно времени её работы снижаются. Если возраст оборудования увеличивается, то за пределами от 3 до 6 лет годовой фонд ежегодно сокращается на 2 %. Укрупнённая оценка изменения годового фонда единицы техники показывает, что для машины возрастом до трёх лет он не изменяется и равен 1800 ч. За пределами трёхлетнего возраста годовой эффективный ФРВ определяется по формуле

= 1800[2 – (1 + 0,02)^i–3] ,

где – эффективный ФРВ; i – возраст машины, год её службы; 3 – период времени, равный трём первым годам службы, в течение которых ЭФРВ равен 1800 ч.

Для группы взаимозаменяемых машин годовой эффективный ФРВ определяется исходя из среднего возраста машин данной группы:

где Т_i – возрастная группа оборудования, годы; N_общ. – общее количество оборудования; N_i – количество оборудования, входящее в i –ю группу.

Например, при Т_ср. = 8 лет и N = 12: =1800[2 – (1,02)^8–3]12 = 19352ч.

Алгоритм расчёта ПМ по «узкому» месту выглядит так:

мощность единицы оборудования:

мощность группы оборудования:

М_{гр.обор.} = М_1обор.N_обор.;

мощность участка:

мощность цеха:

мощность организации:

Последовательность расчёта ПМ по методу «ведущего звена» такова:

1) по ведущим агрегатам (группам) в зависимости от режима работы:

а) при дискретном:

М_агр. = Т_эф. П_обор.;

б) при непрерывном:

М_агр. = Т_эф. П_агр.;

в) при массовом:

2) по производственным участкам:

М_уч. = П_агр.N_агр.К_н.в.;

3) по основным цехам:

а) по «узкому месту»:

б) по «ведущему участку»:

М_цех. = М_вед.уч.;

4) по предприятию (заводу) в целом:

а) по «узкому месту»:

б) по «ведущему цеху»:

М_зав.= М_{вед.цех.}.

Использование вышеуказанных методов расчёта производственной мощности предполагает, что группы оборудования, участки и цехи связаны между собою одной производственной цепочкой. Мощность организации, выпускающей разные виды продукции, определяется как сумма производственных мощностей по всем её видам в соответствии с номенклатурой и ассортиментом.