Разностный подход

Эту методику оценки эффективности проектных решений используют тогда, когда инвестиционный проект связан с модернизацией используемого на предприятии оборудования или с техническим перевооружением действующего производства. При этом состав производимой на предприятии продукции не меняется. Изменению подвержены лишь объёмы производства (В) и себестоимость выпускаемой продукции (С). (Внедрение новой техники и более совершенной технологии, позволяющей экономить материалы, энергию и время, приводит, как правило, к снижению себестоимости продукции и повышению производительности труда). Снижение себестоимости продукции и увеличение годовой программы выпуска изделий положено в основу разностного подхода. В этой методике сравнивается себестоимость единицы продукции (С₂) и годовая программа выпуска изделий (В₂) нового, предлагаемого варианта с аналогичными показателями (С₁ и В₁) базового, исходного варианта. Необходимо отметить, что изменения в составе себестоимости продукции могут затрагивать только отдельные статьи затрат, при этом основная часть текущих затрат остаётся неизменной. Это является определённым преимуществом рассматриваемого подхода. Экономический эффект проекта оценивается по той дополнительной прибыли (Р), которую предприятие получает за счёт снижения себестоимости единицы продукции и (или) увеличения объёма её производства (реализации) за год.

Р = (С₁ – С₂) × В₁ + (В₂ - В₁) × С₂ × k , (10)

где k – коэффициент, регулирующий норму прибыли предприятия (коэффициент торговой надбавки, обычно k = 0,15 – 0,3). Если в ходе реализуемого проекта объём производства продукции не изменяется (В₂ = В₁ = В), то второе слагаемое в формуле 10 отсутствует.

С полученной прибыли вычитается налог на прибыль 24%, в результате чего формируется чистая прибыль. Это значение используют в формулах 4 или 5 для расчёта чистого денежного потока (ЧДП) проекта. При этом инвестиции в проект (I) определяют как все капитальные затраты, связанные с переходом от базового варианта к новому, модернизированному варианту. Это могут быть затраты на разработку проекта модернизации, затраты на покупку оборудования или комплектующих, затраты на реконструкцию помещений, затраты на подготовку производства, пуско-наладочные работы и т.п.

Пример 1 (разностный подход)

Расчет эффективности проекта проводится путем сравнение двух вариантов - штампового производства и технологии лазерной резки металла. В расчете учитывается изменение себестоимости, связанное с изменением затрат только на подготовку производства.

1. Материальные затраты на подготовку производства

При изготовлении штампа используется большое количество различных материалов и комплектующих, нормы расхода и стоимость которых приведены в таблице 1.

Таблица 1

Материальные затраты на изготовление одного штампа

№ п/п	Материалы	Ед. изм.	Кол-во	Цена ед., руб.	Стоимость, руб.
1	2	3	4	5	6
1.	Лист 40 мм (500600 мм)	кг.	476,8	22,8	10871,0
2.	Лист 30 мм (500500 мм)	кг.	335,4	19,7	6607,4
3.	Лист 60 мм (550550 мм)	кг.	236,0	18,6	4389,6
4.	Круг d=50 мм	кг.	40,2	19,1	767,4
5.	Круг d=100 мм	кг.	89,3	16,9	1509,2
6.	Круг d=30 мм	кг.	161,6	18,2	2941,1
7.	Электроды	м.	25	26,53	663,3
8.	Болты М85-М95	шт.	24	90,16	2163,8
9.	Гайки М85-М95	шт.	24	43,2	1036,8
Всего:					30949,6

Так как в год ООО «КАМАЗэнергоремонт» требовалось 30 штампов, то затраты на материалы составляли 928488 рублей в год.

Материальные затраты на обслуживание ТЛК значительно ниже. Они представлены в таблице 2

Таблица 2

Материальные затраты на обслуживание лазерного комплекса в месяц

№ п/п	Материалы	Ед. изм.	Кол-во	Цена ед., руб.	Стоимость, руб.
1.	Гелий марка "А"	м3	38	333	12 787
2.	Неон "А"	м3	24	141	3 384
Всего:					16 171

Таким образом, материальные затраты на обслуживание ТЛК составят 194052 рублей в год (16171 руб.  12 месяцев).

Экономия материальных затрат на подготовку производства после внедрения лазерного комплекса составит 734436 рублей в год.

2. Затраты по оплате труда на подготовку производства

Затраты на оплату труда при изготовлении одного штампа представлены в таблице 3

Таблица 3

Затраты на оплату труда на изготовление одного штампа

№ п/п	Основная заработная плата	Ед. изм.	Кол-во	Стоимость чел/часа	Сумма, руб.
1	2	3	4	5	6
1.	Инженер-конструктор	чел/час	24	55,67	1336,08
2.	Сварщик 6 р.	чел/час	32	39,07	1250
3.	Фрезеровщик 5 р.	чел/час	40	37,5	1500
4.	Расточник 6 р.	чел/час	144	37,5	5400
5.	Токарь 6 р.	чел/час	24	37,5	900
6.	Слесарь-инструментальщик 6 р.	чел/час	176	37,5	6600
7.	Штамповщик 6 р.	чел/час	72	37,5	2700
Всего:					19686

Для изготовления тридцати штампов затраты на зарплату составляют 590589,6 рублей в год.

В создании новых рабочих мест при внедрении лазерного комплекса необходимости нет. Так как в ООО «КАМАЗэнергоремонт» достаточное количество обслуживающего персонала, требуется только предварительное обучение, что входит в стоимость контракта. Затраты на оплату труда после внедрения лазерного комплекса представлены в таблице 4.

Таблица 4

Затраты по оплате труда на обслуживание лазерного комплекса в месяц

№	Основная зарплата	Ед. изм.	Кол-во	Стоим. чел/часа	Сумма, руб.
1	2	3	4	5	6
1.	Инженер-конструктор	чел/час	184	55,67	10243
2.	Оператор ТЛК	чел/час	184	44,80	8243
Всего:					18486

Таким образом, затраты на оплату труда на обслуживание ТЛК «ХЕБР-1А» составят 221832 рубля в год. Экономия от его внедрения составляет 368757,6 рублей в год. Экономия отчислений органам социального страхования (26,3%) составит 96983 рублей ежегодно.

3. Экономия затрат на подготовку производства

Полные затраты на изготовление одного штамп представлены в таблице 5, а на обслуживание лазерного комплекса в таблице 6.

Таблица 5

Затраты на изготовление одного штампа, руб.

№ п/п	Статьи затрат	Стоимость
1	2	3
1.	Материалы	30949,6
2.	Основная зарплата основных рабочих	19686,3
3.	Дополнительная зарплата основных рабочих	1789,7
4.	Отчисления на соц. страхование	5648,2
5.	Общепроизводственные расходы	56932,8
6.	Общехозяйственные расходы	14489,1
Итого		129495,8

Таблица 6

Затраты на обслуживание лазерного комплекса в месяц, руб.

№ п/п	Статьи затрат	Себестоимость
1	2	3
1.	Материалы	16171
2.	Основная зарплата основных рабочих	18486
3.	Дополнительная зарплата основных рабочих	1681
4.	Отчисления на соц. страхование	5304
5.	Электроэнергия	13392
6.	Техническое обслуживание	5499
Итого		60533

Таким образом, полные затраты на изготовление тридцати штампов составят 3884874 рублей в год. Себестоимость обслуживания ТЛК «ХЕБР-1А» составят 726396 рублей в год. Экономия затрат на подготовку производства при реализации проекта составит 3158478 рублей в год.

4 Инвестиции в проект

Общая величина капитальных затрат, связанных с реализацией данного проекта, представлена в таблице 7

Таблица 7

Состав и объём инвестиций в разрабатываемый проект

№ п/п	Виды капитальных затрат	Сумма, тыс. руб.
1	2	3
1.	Затраты на основные средства:	3330
1.1.	приобретение оборудования	3180
1.2.	монтажные и пуско-наладочные работы	150
2.	Обучение персонала	50
3.	Доставка оборудования	35
4.	Реконструкция помещений	500
5.	Прочие затраты	15
ИТОГО общий объем инвестиций		3930

Пуско-наладочные работы и обучение персонала в соответствии с договором, заключенным с ООО «Альфа-Систем» (г. Москва), осуществляются поставщиком оборудования. Полные инвестиционные затраты на внедрение в производство лазерного комплекса «ХЕБР-1А» составляют 3 млн. 930 тыс. рублей. Финансирование проекта осуществляется из собственных средств предприятия.