Лекція №2 Ефективність застосування гвс

Розрахунок економічної ефективності автоматизованого комплексу необхідно проводити з урахуванням конкретних факторів, таких як номенклатура та серійність деталей, що виготовлять, характер механообробних та інших операцій, їх об’єм та концентрація, склад та вартість обладнання, його продуктивність, характер його використання, ступінь автоматизації виробництва, число та вартість оснащення, число та склад виробничого та обслуговуючого персоналу, термін освоєння виробництва тощо.

Загальний підхід до оцінки ефективності автоматизованих комплексів з гнучкою технологією характеризує графік, що наведений на рис. 2.1.

Рисунок 2.1 – Ефективність автоматизованих комплексів з гнучко переналагоджуваною технологією. 1 – автоматичні лінії; 2 – переналагоджувальні автоматичні лінії; 3 – гнучкі виробничі комплекси; 4 – верстатні модулі та верстати з ЧПК; 5 – верстати з ЧПК.

Графік показує, що гнучкі виробничі комплекси займають проміжне положення між високопродуктивними, але не гнучкими автоматичними лініями масового виробництва і відносно низькопродуктивними верстатами з ЧПК, що мають високу гнучкість технології механічної обробки. Перехідні між ними є спеціальні лінії, які фактично є переналагоджувальними автоматичними лініями для крупносерійного виробництва, і гнучкі модулі – верстати з ЧПК, що обладнані роботами для транспортно-завантажувальних операцій.

Більш ґрунтовну оцінку ефективності застосування комплексів з гнучко переналагоджувальною технологією дає стилізований графік на рис. 2.2, на якому співставляється вартість виробництва однієї деталі на різному обладнанні в залежності від характеру виробництва.

Рисунок 2.2 – Графік собівартості виробництва деталі на різному обладнанні в залежності від типу виробництва.

а) експериментальне; б) малосерійне; в) середньосерійне; г) крупносерійне; д) масове виробництво: 1 – широкоуніверсальні верстати; 2 – верстати загального призначення; 3 – спеціальні верстати; 4 – автоматичні лінії; 5 – верстати з ЧПК; 6 – комплекси з гнучко переналагоджуваною технологією.

Обробка на комплексах забезпечує найбільш низьку вартість виробництва деталі в умовах серійного виробництва.

На автоматизованих комплексах доцільно виконувати обробку тих деталей, під час обробки яких на автономних верстатах з ЧПК діючого виробництва є великі втрати об’єктивного характеру, тобто втрати, пов’язані з налагодженням обладнання з ЧПК та вкладанням оборотних засобів, з незавершеним виробництвом. При цьому не враховуються втрати суб’єктивних чинників, тобто недоліки організації роботи на виробництві, які можуть бути усунені належною його організацією.

Через вплив величини партії деталей на втрати часу, що пов’язані з переналагодженням верстатів з ЧПК, постає питання про визначення оптимальної партії та мінімальних втрат. Визначити оптимальну партії можна за графіком (рис. 2.3), де наведені криві сумарних втрат, що припадають на одну деталь, втрат на переналагодження автономного обладнання з ЧПК (крива П нал) і зв’язування оборотних засобів у незавершеному виробництві (крива П о.з) в залежності від розміру партії деталей m зап, що запускається в обробку, який виміряний за місяць.

В итрати на переналагодження обладнання, віднесені до однієї деталі, визначаються за формулою:

(2.1)

де Т _нал = трудомісткість одного переналагодження,

Т_нал = n_оn × t_нал (тут n_оn – число операцій, що вимагають налагодження згідно технології; t_нал – середня трудомісткість однієї операції за голину);

V_нал – часова ставка наладки, з премією та накладними витратами на керування та обслуговування виробництва, грн;

N – річна програма випуску деталей;

n _зап – число запусків партій деталей в продовж 12 місяців (року);

де m_зап – розмір партії деталей, визначений в місяцях.

З алежність втрат переналагодження від розміру партії (в місяцях) і серійності виробництва деталі (річного випуску) отримуємо з (2.1):

(2.2)

де К_нал – постійна величина для даного виду переналагодження.

Витрати від зв’язування оборотних засобів у незавершеному виробництві, що припадають на одну деталь:

(2.3)

де С_дет – повна собівартість деталі, грн;

Т _ц – виробничий цикл виготовлення деталі та її використання у продукції, що випускається;

де – трудомісткість механічної обробки, що визначається сумою трудомісткостей операцій від 1-ї до n-ої:

(2.4)

n_парт – число деталей у партії, шт.;

m_м.n(n-1) = Т_м.n – сумарний час міжопераційного пролежування (m_м.n –середній час пролежування між операціями, n – кількість операцій);

m_зб – тривалість пролежування деталей під час збирання;

К_зб = 0,5 – коефіцієнт усереднення тривалості пролежування деталі, що входить до партії, до збирання;

Р_д – число робочих днів у році;

К_вт – втрати від зв’язування оборотних засобів у незавершеному виробництві:

К_вт =0,1 (10% річних).