4.7 Автоматизована обробка корпусних деталей.

Корпусні деталі (КД) складають лише (6...7)% загального обсягу всієї номенклатури машинобудування, але трудомісткість їх обробки є значною і становить (50...60)% загальної трудомісткості виробу. Тому значна увага приділяється автоматизації обробки корпусних деталей.

Технологічна підготовка автоматизованого виробництва КД полягає в наступному:

• відбирають КД з врахуванням особливостей обробки на верстатах;

• узгоджують із виробниками тип виливок, конфігурацію розривів заготовок з врахуванням технологічних вимог, що висуваються до них;

• розробляють маршрутну й операційну технологію виготовлення з врахуванням операцій, які виконуються поза автоматизованої дільниці;

• розробляють уніфіковані комплекти пристосувань та інструментів;

• підготовлюють вихідні дані для автоматизованого програмування на ЕОМ.

Крім загальних вимог щодо технологічності деталі в умовах автоматизованої обробки, до КД висуваються ще й додаткові, які стосуються уніфікації отворів за точністю та розмірами, їх розташування, наявності максимально допустимих радіусів заокруглень, місце розташування площини роз’єму форми виливки з врахуванням умов забезпечення малих параметрів шорсткості базових поверхонь.

Більшість КД, які обробляються на машинобудівельних підприємствах, виготовляються із чавуну. Заготовки КД із алюмінієвих сплавів повинні виготовлятися методом лиття під тиском чи в кокіль. Ці виливки не повинні мати ливникові прирости, тріщини, роковини, пористості.

Велике значення для якісної обробки КД має вибір базування та кріплення заготовки, який проводять на основі аналізу креслення та технічних умов на виготовлення деталі. Необхідно намагатися забезпечення співпадання конструктивної бази деталі з технологічною.

З метою максимальної концентрації операцій під час обробки на верстатах ЧПК деталі базують в пристосуваннях по площині та двом отворам, що забезпечує зручність підведення інструменту до багатьох оброблюваних поверхонь і можливості обробки за один установ взаємозв’язаних поверхонь.

Для обробки великої номенклатури КД і частої зміни їх партій потрібно багато різального та допоміжного інструменту. Для підвищення ефективності використання цього інструменту в умовах автоматизованого виробництва комплект вибраного інструменту повинен бути уніфікованим та обґрунтовано обмеженим.

Прикладом автоматизованого комплексу високого рівня для обробки корпусних деталей може бути комплекс (лінія) АЛП-3-1. ця лінія призначена для механічної обробки будь-якими партіями складних корпусних деталей габаритними розмірами 250×250×250 мм.

Вона містить: два багатоопераційних шестикоординатних верстатів з ЧПК із інструментальним магазином ланцюгового типу (на 60 гнізд кожний) мод. АПРС-1М та СМ400Ф4.5; систему транспортування деталі, яка складається із стелажу для зберігання супутників (на 144 комірки), пристрою завантаження, розвантаження, контролю, двох агрегатів для приймання супутників, двох штабелів для їх транспортування; систему інструментального забезпечення, в яку входять зовнішній склад для зберігання інструментів, дві касети для подачі інструменту від робочого місця оператора до зовнішнього складу, два автооператора для транспортування інструменту, два передавальних гнізда для передачі інструменту із зовнішнього складу в інструментальні магазини верстатів.

Комплекс АЛП-3-1 оснащено відділенням для контролю деталей і відділенням налагодження різального інструменту.

Керування комплексу здійснюється за допомогою центральної ЕОМ, чотирьох локальних систем з ЧПК, пультів керування пристроїв завантаження, розвантаження, контролю деталей та інструменту, кодових датчиків номерів супутників та інструментів.

Кожна перша оброблена деталь обов’язково поступає на контроль, який може бути 100%-им чи вибірковим (через визначену кількість деталей, що завчасно встановлена процесом). Крім того, є можливість виклику для контролю будь-якої деталі після певного переходу обробки.

Тривалість переходу з обробки однієї деталі на іншу складає (1...2) хв і витрачається лише для автоматичного вилучення на стіл нової заготовки. Доставка заготовки на вхідну позицію та подача необхідного інструменту здійснюється під час обробки деталі. Цим досягається завантаження верстатів до 95%. Крім того, є можливість в продовж перших двох змін забезпечити заділ заготовок та інструменту, необхідного для роботи в третю зміну без участі оператора.