Способы производства в зависимости от конструкции плит

В отечественной и зарубежной практике однослойные ДСтП не производят из-за их низкого качества. Наиболее широко распространено производство трехслойных ДСтП.

Характерной особенностью этого способа производства является выделение двух потоков изготовления стружки для внутреннего и наружных слоев.

Для изготовления стружки на каждом потоке используют разнотипное оборудование.

Стружка толщиной 0,2-0,3 мм для наружных слоев изготовляется на стружечных станках с ножевым валом, которые обеспечивают получе­ние плоской резаной стружки высокого качества.

Стружку для внутрен­него слоя изготовляют путем измельчения кругломерного сырья и куско­вых отходов в щепу, которую затем перерабатывают в игольчатую стружку толщиной 0,5-0,6 мм на центробежных стружечных станках. Кроме того, для внутреннего слоя используют привозную технологическую щепу, опилки от лесопильных рам и стружку-отходы от деревообрабатывающих про­изводств.

При смешивании стружки со связующим к стружке для наруж­ных слоев добавляют большее количество связующего, чем к стружке для внутреннего слоя. В результате такой технологии получают трехслойные плиты с высокими механическими показателями, гладкой и ровной поверх­ностью.

С целью снижения себестоимости переработки сырья в стружку можно использовать однопоточную схему изготовления стружки только из древесной щепы. Кругломерное сырье и кусковые отходы перерабатывают первоначально в рубительной машине в щепу, которая после сортирования измельчается в игольчатую стружку на центробежных стружечных станках. Такая схема переработки сырья в стружку прием­лема при изготовлении всех видов плит одно-, трех-, пяти- и многослойных.

Однако непременным условием производства высококачественных плит по такой технологии является сортирование полученной стружки на две (при изготовлении трехслойных плит) или три (при изготовлении пятислойных плит) фракции на механических сортировках или пневматиче­ских сепараторах или сочетание этих двух способов сортировки.

Кроме того, при такой схеме переработки сырья в стружку организуется дополни­тельное измельчение крупных древесных частиц на зубчато-ситовых мельницах.

Еще одним условием получения высококачественных плит с мелко­структурной поверхностью из игольчатой стружки, особенно при изготов­лении трехслойных плит, является пневматическое фракционирование стружки при формировании наружных слоев непрерывного стружечного ковра.

Способы производства дСтП в зависимости от процесса формирования стру­жечного ковра и горячего прессования плит

Процессы формирования стружечного ковра и горячего прессования плит осуществляются при использовании специального оборудования, совокупность которого называют главным конвейером. Производительности отдельных единиц оборудования главного конвейера синхронизированы так, чтобы обеспечить непрерывное формирование стружечного ковра и его бесперебойную подачу (его частей - стружечных пакетов или брикетов) на стадию горячего прессования плит.

Главные конвейеры делят на два вида:

• конвейеры для поддонного горячего прессования;

• конвейеры для бесподдонного горячего прессования.

Поддонный способ. При поддонном способе стружечный ковер непрерывно формируется на поддоне, помещенном на непрерывно движущемся транспортере, являясь также элементом транспортной системы для перемещения ковра к горячему прессу. В технологических схемах с позиционными прессами для горячего прессования периодического действия стружечный ковер предварительно подпрессовывается в специальных прессах для подпрессовки (форпрессах) и разрезается на форматные заготовки (древесностружечные пакеты), под размер плит горячего пресса.

После горячего прессования поддоны отделяются от готовых ДСтП и возвращаются на линию форми­рования стружечного ковра, совершая кругообразное движение.

Предварительная подпрессовка стружечного ковра проводится с целью:

• уменьшения толщины стружечных пакетов под размер промежутка между греющими элементами горячего пресса;

• создания необходимой прочности стружечного ковра (пакета) для предотвращения его разрушения и осыпания кромок.

В производстве ДСтП начальная плот­ность ковра составляет всего 60–65 кг/м³, что осложняет его транспортировку. В результате предварительной подпрессовки ковра (иногда называют «холодной» подпрессовки) на поддонах при давлении 2,5 – 3 МПа его толщина может быть уменьшена в 2-3 раза с возрастанием плотности ковра до 200 кг/м³.

Несомненно, что наличие в технологической схеме участка по подготовке и организации кругооборота металлических поддонов приводит к усложнению схемы и увеличению эксплутационных расходов. Единственным преимущест­вом этого способа производства является то, что он наименее чувствите­лен при отклонении технологических режимов от заданных параметров и позволяет использовать для производства плит всевозможные дре­весные отходы в любом соотношении.

Бесподдоный способ. При бесподдонном способе производства ДСтП стружечный ковер формируется на стальной, прорези­ненной стальной или синтетической непрерывно движущейся ленте, подпрессовывается при более высоком давлении (до 4,5 МПа), затем разрезается на брикеты, которые отде­ляются от ленты и в дальнейшем движутся по конвейеру и прессуются в прессе горячего прессования без поддонов. При бесподдонном способе предварительная подпрессовка преследует еще одну цель – создать необходимую прочность ковра, чтобы он не разрушался при отделении от ленты и самостоятельной транспортировки по конвейеру к горячему прессу. Хорошая транспортабельность ковра обеспечивается его более сильным сжатием (по сравнению с поддонным способом) с доведением плотности до 320-380 кг/м³.

Отсутствие поддонов сокращает площадь расположения главного конвейера, уменьшает затраты энергии на нагрев поддонов, их охлаждение и ремонт, экономит потребность в металле для изготовления поддонов.

До недавнего вре­мени в России основным являлся способ формирования стружечного ковра и горя­чего прессования на жестких металлических поддонах. За рубежом широко применяют гибкие проницаемые поддоны из металлической сетки.

Сейчас в мире широко применяют бесподдонный способ получения ДСтП.