8 Факторы и пути снижения себестоимости производства стали марки 110х18м-шд
Калькуляция себестоимости по ДСП
-
Статья затрат
Кол-во, кг
Полная с/с, руб
I Задано в производство
1. Сырье и основные материалы
Лом и отходы:
Б2
120
1031,76
Б12
200
2520,00
Б20
260
3094,00
Б81
91
2165,80
110Х18М
170
6417,94
Итого лома, кг
842,5
15229,50
Ферросплавы:
ФХ 800
157,5
12599,69
ФХ005
30,2
3533,40
ФМо60
139
3567,03
ФС65
7
315,00
ФМн78
82
3854,00
A97
4,2
39,48
Кокс
1,5
21,00
Итого ферросплавов, кг
1262,4
23929,60
Итого металлошихты, кг
2104,9
39159,10
2. Отходы и брак
Угар
18
33,25
Отходы соб.пр.планов
20
386,25
Брак
12
66,50
Итого отходов и брака, кг
50
486,00
Итого задано в производство за вычетом отходов и брака, кг
1212,4
38673,10
3. Добавочные материалы
Шпат плавиковый
2,6
73,45
Известь
30
150,00
Магнезитовый порошок
100
400,00
Итого добавочных материалов
132,6
623,45
II Расходы по переделу
Электроэнергия, кВтч/т
1,93
4100,94
Кислород
0,042
109,60
Электроды
0,005
251,70
Энергетические затраты
1532,09
Основная и дополнительная з/п
1641,95
Отчисления на соц.страхование
458,11
Сменное оборудование
893,60
Текущий ремонт
975,74
Капитальный ремонт
1123,90
Содержание основных средств
1901,25
Работа транспортных цехов
160,18
Амортизация ОС
10,30
Прочие расходы
480,50
Итого расходы по переделу
13639,86
Цеховая себестоимость
52936,41
III Общезаводские расходы
Общезаводские расходы
1960,59
Общезаводская стоимость 1 т черного слитка (руб/т)
54897,00
Калькуляция себестоимости по ЭШП
-
Статья затрат
Кол-во, кг
Полная с/с, руб/т
I Задано в производство
1. Сырье и основные материалы
Расходуемые электроды
1195
54897,00
2. Отходы и брак
Угар
0,02
259,90
Обрезь
0,175
992,60
Итого отходов, кг
0,195
1252,50
Итого задано в производство за вычетом отходов, кг
1194,805
53644,5
3. Добавочные материалы
Флюс АНФ-6
23,9
6288,09
II Расходы по переделу
Электроэнергия, кВтч/т
1,7
3613,85
Газ, т/м3
0,042
109,60
Энергетические затраты
2327,95
Основная и дополнительная з/п
1164,42
Отчисления на соц.страхование
324,87
Сменное оборудование
1029,49
Текущий ремонт
755,54
Капитальный ремонт
75,67
Содержание основных средств
727,09
Работа транспортных цехов
39,88
Амортизация ОС
109,23
Прочие расходы
1825,90
Итого расходы по переделу
12103,50
Цеховая себестоимость
72036,09
Изготовление электродов для II передела
23824,51
Итого с/с электрода для ВДП
95860,60
III Общезаводские расходы
Общезаводские расходы
1742,90
Общезаводская стоимость 1 т черного слитка (руб/т)
97603,50
Калькуляция себестоимости по ВДП
-
Статья затрат
Кол-во, кг
Полная с/с, руб/т
I Задано в производство
1. Сырье и основные материалы
Расходуемые электроды
1135
97603,50
2. Отходы и брак
Стружка
0,135
896,35
Итого отходов, кг
0,135
896,35
Итого задано в производство за вычетом отходов, кг
1000
96707,15
II Расходы по переделу
Электроэнергия, кВтч/т
0,815
1732,52
Газ, т/м3
0,042
109,60
Энергетические затраты
2126,00
Основная и дополнительная з/п
497,61
Отчисления на соц.страхование
138,83
Сменное оборудование
344,78
Текущий ремонт
6,43
Капитальный ремонт
75,67
Содержание основных средств
398,64
Работа транспортных цехов
39,88
Амортизация ОС
2,42
Прочие расходы
1570,10
Итого расходы по переделу
7042,49
Цеховая себестоимость
103749,64
III Общезаводские расходы
Общезаводские расходы
1014,12
Общезаводская стоимость 1 т черного слитка
104763,76
Дополнительная операция
3713,20
Итого полная себестоимость 1 т светлого слитка (руб/т)
108476,96
Общая себестоимость = себестоимость открытой выплавки (сталеплавильное производство) + себестоимость переплавных процессов (ЭШП; ВДП)
Снижение себестоимости – сохранение качества.
Снижение себестоимости открытой выплавки (сталеплавильного производства):
1) оптимальный выбор сталеплавильного агрегата;
2) снижение расходов на энергоресурсы (газа, эл.энегрии, кислорода, воды оборотной и питьевой) и шихтовые материалы, строго выбранный электрический режим.
3) четкое взвешивание материалов и выбор более дешевых заменителей, устранение всевозможных передержек металла в печи,
4) повышение усвоения легирующих и раскислителей, использование более дешевых ферросплавов.
5) улучшение качества продукции путем повышения эффективности раскисления, уменьшение брака по химсоставу, неметаллическим включениям, механическим свойствам.
6) увеличение выхода годного металла путем устранения потерь его в процессе плавки (напр. со скачиванием шлака) или разливки (недоливки, скрап, перелитки и др.)
7) поиски наиболее экономичной и вместе с тем качественной технологии.
Себестоимость получения электрода определяется выходом годного (максимальное сохранение полученного металла). Наибольший выход годного достигается на МНЛЗ. Но на МНЛЗ нельзя разливать труднодеформируемые стали, так как эти стали имеют большие внутренние напряжения, а сам метод предполагает повышенный температурный градиент, поэтому происходит разрушение сталей (образуются трещины) Выход годного при прокатке выше (электроды дешевле), чем при ковке.
Снижение себестоимости по ЭШП:
1. Разливка в специзложницы (керамические изложницы с регулируемым теплоизоляционным слоем). Такая разливка позволяет исключить термическую обработку электродов, получить электроды любого сечения, достигается высокий выход годного;
2. Применение комбинированного электрода;
3. Обеспечение максимально возможного коэффициента заполнения кристаллизатора;
4. Использование сферического поддона (увеличивается выход годного; снижается обрезь нижней части);
5. Изменение термодинамики электрошлакового процесса (вращение расходуемого электрода, барботаж инертными газами, использование соленоида).
6. Использование скользящего кристаллизатора.
Снижение себестоимости при ВДП:
Использование технологии ВДП с гелием (Не), который обладает высокой теплопроводностью.
Этот газ заполняет зазор между кристаллизатором и заготовкой.
Минимальное влияние короны (необходимо ее сберечь, чтобы она не упала).