- •Введение
- •Кроме того, в некоторых случаях находят применение физико-химические и другие методы формообразования,
- •Раздел 1. Горячая обработка металлов Тема 1.1. Литейное производство [2]
- •Сущность литейного производства
- •Формовочные и стержневые смеси
- •3.Литниковая система –
- •4. Изготовление отливок в разовых формах
- •4.1 Ручная и машинная формовка в опоках
- •4.2.Плавка стали и заливка форм.
- •4.3. Литейные сплавы и их свойства.
- •5. Изготовление отливок в многократных формах
- •5.1. Литьё в металлические формы (рис. 2)
- •5.2. Литьё по выплавляемым моделям (рис. 3)
- •5.3. Литьё под давлением (рис.4)
- •Тема 1.2. Обработка металлов давлением [2]
- •Пластическая деформация металлов
- •Нагрев металла и нагревательные устройства
- •Прокатное производство (рис.5)
- •Свободная ковка (рис.6)
- •5. Молоты (рис.7)
- •6. Волочение
- •7. Прессование –
- •8. Штамповка (рис.8)
- •8.1. Горячая объёмная штамповка
- •8.2. Инструменты и оборудование при штамповке
- •8.3. Методы горячей штамповки
- •Холодная штамповка
- •Тема 1.3. Cварочное производство [9]
- •Основы сварки металлов (рис.10)
- •Основные способы ручной электродуговой сварки
- •3. Способы автоматической
- •4.Электроконтактная сварка (рис.12)
- •Газовая сварка и резка металлов (рис.13,14)
- •Сварка легированных сталей, чугунов и цветных сплавов
- •7. Пайка металлов
- •8. Производство деталей из металлических порошков
- •Способы производства металлокерамических деталей
- •Раздел 2. Инструменты формообразования.
- •Инструменты формообразования в машиностроении.
- •2. Сущность процесса резания металлов
- •3. Развитие науки о резании металлов.
- •4. Материалы для изготовления режущего инструмента
- •4.1. Условия работы инструмента, требования, предъявляемые к инструментальным материалам, группы инструментальных материалов
- •4.2. Инструментальные углеродистые стали
- •4.3. Инструментальные легированные стали
- •4.5. Металлокерамические твёрдые сплавы
- •4.6. Минералокерамические материалы
- •4.7. Алмазы –
- •4.8. Сверхтвёрдые материалы
- •4.9 Конструкционные стали:
- •Раздел 3. Обработка материалов точением и строганием
- •Тема 3.1. Геометрия токарного резца
- •Части и элементы токарного резца
- •Поверхности и характерные плоскости при резании токарными резцами
- •3. Углы резца (рис.18)
- •4. Углы резца в процессе резания
- •5. Типы резцов
- •Тема 3.2. Элементы режима резания и срезаемого слоя
- •1. Движения резания
- •Элементы режима резания (рис.21)
- •Элементы срезаемого слоя (рис.22)
- •Машинное время (рис.23)
- •Тема 3.3. Физические явления при токарной обработке
- •Физические явления, сопровождающие процесс резания
- •2. Процесс стружкообразования
- •3. Типы стружек
- •4. Упрочнение обработанной поверхности
- •5. Нарост при резании металлов
- •Завивание и усадка стружки
- •7. Влияние смазочно-охлаждающих технологических средств сотс на процесс резания
- •Тема.3.4. Сопротивление резанию при токарной обработке
- •Силы, действующие на резец (рис.29)
- •Разложение равнодействующей силы резания при точении (рис.30)
- •3. Действие сил Pz ,Py и Px на инструмент, заготовку и станок (рис.31)
- •4. Мощность, затрачиваемая на резание
- •5. Влияние различных факторов на силы Px, Py и Pz
- •6. Формулы определения сил резания Pz ,Py и Px
- •Тема 3.5 Теплообразование при резании и износ режущего инструмента
- •Источники образования тепла и его распределение
- •Количество тепла, выделяющегося при резании
- •Износ резцов (рис.36)
- •Критерии износа резцов (рис.37)
- •Тема 3.6 Скорость резания, допускаемая режущими свойствами резца.
- •2. Влияние различных факторов на скорость, допускаемую режущими свойствами инструмента.
- •3. Формула определения скорости резания, допускаемой режущими свойствами резца
- •Тема 3.7. Расчёт и конструирование токарных резцов.
- •Понятие о расчёте и конструировании режущего инструмента
- •2. Расчёт резца на прочность (рис.42)
- •3. Расчёт резца на жёсткость
- •Тема 3.8. Расчёт режимов резания при точении
- •1. Понятие о режимах резания
- •2. Порядок расчёта режимов резания
- •Т. 3.9. Обработка строганием и долблением
- •1. Процесс резания при строгании и долблении (рис.43)
- •2. Режимы резания при строгании и долблении
- •Раздел 4. Обработка металлов сверлением, зенкерованием и развёртыванием
- •Тема 4.1. Обработка металлов сверлением
- •1. Назначение и основные движения
- •3. Геометрия сверла (рис.46)
- •4. Формы заточки свёрл
- •5. Элементы режимов резания и среза при сверлении (рис.48)
- •6. Силы, действующие на сверло и мощность, потребная на резание (рис.50)
- •7. Износ свёрл. Стойкость
- •8. Скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла
- •Тема 4.2. Обработка материалов зенкерованием и развёртыванием
- •Назначение зенкерования и развёртывания
- •2. Материалы и геометрия зенкеров и развёрток
- •Элементы резания при зенкеровании и развёртывании
- •Тема 4.3 Назначение режимов резания при сверлении, зенкеровании и развёртывании
- •Тема 4.4. Конструирование свёрл, зенкеров, развёрток.
- •2. Зенкеры
- •Развёртки
- •Раздел 5. Обработка металлов фрезерованием
- •Тема 5.1. Обработка материалов цилиндрическими фрезами
- •Назначение и основные движения процесса фрезерования
- •3. Элементы режимов резания и срезаемого слоя при цилиндрическом фрезеровании (рис.57)
- •Встречное и попутное фрезерование
- •Условие равномерности фрезерования (рис.59)
- •Сила резания и мощность при фрезеровании (рис.60)
- •Тема 5.2. Обработка материалов торцевыми фрезами
- •1. Виды торцового фрезерования
- •2. Геометрия торцовых фрез
- •Машинное время при торцовом фрезеровании
- •Тема 5.4. Расчёт и конструирование фрез.
- •1. Классификация фрез
- •2. Формы заточки зубьев фрез
- •Конструктивные элементы цилиндрических фрез
- •4. Торцовые фрезы
- •Раздел 6. Резьбонарезание
- •2. Нарезание резьб резцами и гребёнками
- •Тема 6.2. Нарезание резьбы метчиками и плашками
- •Нарезание резьбы метчиками (рис.69)
- •Нарезание резьбы плашками (рис.70)
- •Т. 6.3. Нарезание резьбы дисковыми и гребёнчатыми фрезами
- •Тема 10.2 Накатывание резьб
- •1. Сущность процесса накатывания
- •2. Накатывание резьбонакатными плашками (рис.74)
- •3. Накатывание резьбонакатными роликами (рис.75)
- •Раздел 7. Зубонарезание
- •Тема 7.1. Нарезание зубьев зубчатых колёс методом копирования
- •Способы нарезания зубьев зубчатых колёс.
- •Тема 7.2. Зубонарезание по методу обкатки
- •2. Долбление зубьев (рис.78)
- •2.1. Основные движения
- •Машинное время
- •3. Чистовая обработка зубьев зубчатых колёс
- •Т.7.3. Расчёт и табличное определение режимов резания при зубонарезании
- •1. Элементы режимов резания при фрезеровании червячной модульной фрезой
- •Т.7.4. Конструкции зуборезных инструментов
- •Дисковые модульные фрезы
- •Червячные модульные фрезы
- •Долбяки
- •Раздел 8. Протягивание
- •Тема 8.1.1. Процесс протягивания
- •Т.8.1.2. Схемы резания при протягивании
- •Т.8.3. Расчёт и конструирование протяжек
- •Конструкция протяжки, работающей по профильной схеме (рис. 85)
- •Геометрия зуба протяжки (рис.86)
- •Активная длина протяжки
- •Расчёт протяжки на прочность
- •Раздел 9. Шлифование т.9.1. Абразивные инструменты
- •Процесс шлифования
- •Шлифовальные круги и их характеристики
- •Маркировка шлифовальных инструментов (шлифовальных кругов)
- •Виды шлифования.
- •Наружное круглое центровое шлифование. (рис. 89)
- •Тема 9.3. Расчёт и табличное определение рациональных режимов резания при различных видах шлифования
- •Тема 9.4. Доводочные процессы [2]
- •1. Суперфиниширование
- •2. Хонингование
- •3.Полирование
- •Тема 10.2. Накатывание резьб, шлицевых
- •Раздел 11. Электрофизические и
- •Тема 11.1. Электрофизические и
- •Тема 11.2. Обработка металлов когерентными световыми лучами
- •Список литературы
Тема 1.2. Обработка металлов давлением [2]
Пластическая деформация металлов
Обработка давлением основана на пластичности металлов. Пластичность – это способность изменять форму без разрушения под действием приложенных сил. Давлением перерабатывается более 80% сталей и большинство цветных сплавов. Обработка давлением – это прогрессивный метод, обеспечивающий высокое качество и высокий коэффициент использования металла КИМ.
Пластическое течение, т.е. изменение формы металлического тела, называется пластической деформацией. Это сложный физико-механический процесс, сопровождаемый изменением формы, структуры и свойств металла заготовки. При пластическом деформировании поликристаллических сплавов их зёрна дробятся, перемещаются, поворачиваются, вытягиваются, но объём металла остаётся неизменным. При холодном деформировании в металле постепенно нарастает количество поверхностей сдвига, увеличивается число упругих искажений и металл упрочняется. Это явление называется наклёпом. При определённом наклёпе пластическая деформация прекращается и металл хрупко разрушается. наклёп устраняют рекристаллизационным обжигом при 600-700ºС, при этом восстанавливается зернистость структуры и пластичность.
Нагрев металла и нагревательные устройства
При обработке давлением заготовки нагревают в пламенных и электрических печах. Все печи разделяют на камерные и методические. Рабочее пространство камерной печи имеет прямоугольную форму с постоянной температурой по всему объёму. Такие печи применяют для нагрева малоуглеродистых пластичных сталей. У методических печей рабочее пространство удлинённой формы. Заготовки в них при нагреве движутся и постепенно поступают в зону высокой температуры, т.е. происходит постепенный методический нагрев. Такие печи применяют для нагрева заготовок из легированных сталей.
В пламенных печах топливом служит газ или мазут. При многократном нагреве происходит угар металла до 5 %. Для снижения угара применяют безокислительный нагрев (при неполном сжигании топлива). При нагреве в электропечах угар не превышает 1%. В производстве применяют индукционный и контактный электронагрев .
Температура нагрева различных сталей (ºС)
конструкционные углеродистые |
инструментальные |
высоколегированные |
1300-1200 |
1180-1150 |
1220-1100 |
Температура конца обработки давлением – 800-950ºС
Прокатное производство (рис.5)
Прокатка является наиболее массовым видом ОМД. Процесс прокатки заключается в том, что нагретая заготовка пропускается между вращающимися в разные стороны валками прокатного стана. Заготовка прокатывается, уменьшается по толщине и сильно увеличивается в длину. Зазор между валками устанавливается меньше толщины исходной заготовки. Изделия, получаемые прокаткой называются прокатом. Процесс проката делится на 2 этапа:
на первом этапе горячие слитки прокатывают на блюмингах и слябингах в полупродукты (передельную заготовку): блюмы – квадраты со стороной 300-150 мм; слябы – плоские заготовки толщиной 100-150 мм.;
на втором этапе на специализированных прокатных станах полупродукт прокатывают в готовую продукцию: сортовой прокат, лист, трубы.
Валки прокатного стана имеют форму гладких цилиндров или цилиндров с ручьями, т.е. канавками различной формы. При совмещении ручьёв двух валков образуется калибр. При пропуске заготовки последовательно через ряд калибров её сечение приобретает профиль изделия. Последний калибр валков соответствует окончательному профилю изделия.
На станах с гладкими валками прокатывают листы, полосы, пластины, а валках с ручьями – сортовой прокат: рельсы, швеллеры, двутавры, угольники, шестигранник, круг и т.д.
Прокатка бывает горячая и холодная. Холодную прокатку применяют для полос и листов толщиной менее 4 мм
Перечень выпускаемого проката с указанием профилей размеров и качества материалов называется сортаментом. Сортамент стального проката делится на 5 групп:
простой фасонный
толстолистовой тонколистовой широкополосный
бесшовные
сварные
|
круг, квадрат, шестигранник уголки рельсы, швеллеры и др.
толщина 4-100 мм толщина до 4 мм толщина 4-60 мм, ширина более 1000 мм
диаметр до 630 мм. толщина стенки 4 мм -«- 1430 мм -«- 4 мм
катанка Ǿ 5-10 мм ребристые трубы, шары, бандажи, кольца и др. |