Розрахунок кількості обладнання та коефіцієнта його завантаження
Одним з актуальних завдань сучасної організації виробництва є розроблення і впровадження в практику організаційно-економічних передумов підвищення серійності і переходу до ефективніших методів — партіонного та потокового. Це завдання вирішується шляхом підвищення рівня стандартизації та уніфікації конструкцій виробів (вузлів, деталей), типізації технологічних процесів, застосування групових методів обробки деталей. Метод групової обробки деталей сприяє застосуванню технології, яка відповідає рівню технології крупносерійного і масового виробництва. Групові методи дають змогу на 30—50 % підвищити продуктивність праці, виготовляючи продукцію на предметно-замкнених дільницях та групових (багатопредметних) потокових лініях без переналагодження устаткування.
На предметно-замкнених дільницях відбувається повна обробка (або майже повна без окремих операцій), результатом якої є кінцева готова продукція.
Номенклатура деталей, що обробляються на предметно-замкненій дільниці, значно менша, ніж на будь-якій технологічній дільниці. В основу організації предметно-замкнених дільниць покладена класифікація деталей і складальних одиниць за певними ознаками. При цьому кожна класифікаційна група закріплюється за певною групою робочих місць.
Розрізняють такі різновиди предметно-замкнених дільниць обробки деталей:
- дільниці з однаковими або однорідними технологічними процесами або маршрутами руху (наприклад, обробка корпусів одного типу, але різних розмірів);
- дільниці різних деталей, що подібні по конфігурації та операціям обробки (наприклад, деталі плоскі, деталі типу тіл обертання тощо);
- дільниці деталей, що подібні по габаритам і операціям обробки (наприклад, деталі крупні, дрібні тощо);
- дільниці деталей з матеріалів і заготовок певного виду (поковок, штамповок, сплавів, пластмас, кераміки тощо).
Предметно-замкнені дільниці уможливлюють обробку конструктивно і технологічно однотипних деталей на універсальному устаткуванні. Створення таких дільниць сприяє розширенню типізації технологічних процесів, що створює передумови до впровадження потокового методу організації в умовах серійного виробництва.
Результатом втілення в практику цього організаційно-технологічного заходу стало значне підвищення відповідальності робітників за якість і своєчасність виготовлення виробів, зменшення зв’язків між дільницями, спрощення оперативно-календарного планування та управління, що в цілому сприяло зростанню ефективності роботи дільниць і цехів.
При організації спеціалізованих за виробами або складальними одиницями складальних дільниць ознаками їх класифікації є: програма і повторюваність випуску виробів, конструктивна і технологічна однорідність, габаритні розміри або маса.
При організації предметно-замкнених дільниць, що спеціалізовані за деталями, ознаками класифікації є: застосовність деталей (оригінальні, уніфіковані, нормалізовані або стандартні); кількість і повторюваність випуску деталей або виробів (одиничний, серійний, масовий); вид матеріалу (чорні, кольорові метали тощо); метод отримання заготовки (лиття, кування, різання і т. д.); розміри (маса), точність і шорсткість поверхні обробки; конфігурація і технологічні маршрути (однакові, схожі та різні).
Створення предметно-замкнених дільниць інколи потребує перегляду конструкції і технології виготовлення деталей з метою уніфікації, нормалізації деталей, типізації технологічних процесів, найліпшого розташування устаткування (робочих місць). Це досягається, у свою чергу, жорстким закріпленням операцій за робочими місцями. В результаті таких заходів збільшується серійність виробництва, підвищується продуктивність праці, скорочується шлях руху деталей, зменшується виробничий цикл обробки деталей і незавершене виробництво, що в цілому веде до зниження собівартості продукції.
Для організації роботи таких дільниць необхідно розрахувати наступні календарно – планові нормативи:
- розмір партії виробів певної назви;
- періодичність (ритмічність) чергування партії виробів певної назви;
- кількість партій по кожній назві виробів;
- кількість одиниць обладнання по кожній операції виробничого процесу та коефіцієнт його завантаження;
- поопераційно-подетальний стандарт-план;
- тривалість виробничого циклу обробки партії виробів кожної назви;
- нормативи запасів і незавершеного виробництва.
Базою розрахунку календарно – планових нормативів є:
- програма випуску (запуску) виробів кожної назви на плановий період;
- технологічний процес і норми часу обробки виробів кожної назви на певній операції;
- норми підготовчо-заключного часу на кожну операцію по кожній назві виробів;
- допустимі збитки робочого часу на переналагодження і планові ремонти обладнання;
- кількість робочих днів у плановому періоді;
- тривалість робочої зміни;
- режим роботи.
За умови, що на предметно-замкненій дільниці виготовляється один виріб, під час виконання курсової роботи дозволяється розрахувати такі календарно-планові нормативи:
- кількість одиниць обладнання по кожній операції виробничого процесу;
- коефіцієнт завантаження обладнання;
- середній коефіцієнт завантаження обладнання.
На підставі проведеного аналізу виробничого процесу на дільниці та можливостей його вдосконалення ведуть розрахунок кількості обладнання.
Розрахунок кількості одиниць обладнання на операції проводять на основі трудомісткості робіт за формулою:
де Тзаг – загальна трудомісткість по кожній операції, н-год.;
Nріч – річна виробнича програма, шт.;
Квн – коефіцієнт виконання норм часу, (див. табл.2 із листа завдання).
Прийняту кількість робочих місць Спр визначають округленням, розрахункової кількості робочих місць Ср до найближчого більшого цілого числа.
Коефіцієнт завантаження обладнання визначається за формулою:
У пояснювальній записці доцільно записати розрахунки по одній операції, а решту – записати у таблицю 4.1.
Середній коефіцієнт завантаження визначається за формулою:
Потрібно враховувати, що для серійного виробництва коефіцієнт завантаження обладнання повинен становити 0,8 – 0,95. У випадку невиконання цієї умови рекомендується довантажувати обладнання.
Довантаження обладнання може відбуватися кількома шляхами:
підбором аналогічних деталей зі встановленими річними програмами;
перерахунком програми випуску виробів, якщо довантажені деталі умовно за трудомісткістю приводяться до заданого типового виробу;
довантаженням окремих типів обладнання через кооперування або надання послуг.
Трудомісткість виготовлення програми по кожній операції визначається за формулою:
Обсяг довантаження визначається за формулою:
На основі виконаних розрахунків потрібно побудувати графік завантаження обладнання.
Таблиця 4.1
Заводська та проектна трудомісткість
№ операції |
Назва операції |
Штучний час, tшт, хв |
Річна програма випуску, N, шт |
Труд-сть виг-ня програми, Т, н-год |
Обсяг дов-ня, Тдов, н-год |
Загальна труд-сть, Тзаг, н-год |
Розрах. кіл-ть роб.місць, Ср |
Прий. кіл-ть роб.місць, Спр |
Коеф. завант, Кз |
Тип обла днан ня |
|||||||||||
баз. |
пр. |
||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||
Разом |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||