3.2 Выбор формы организации производства на участке

Для определения формы организации производственного процесса используется показатель массовости.

Рассчитываем показатель массовости

где: – суммарная трудоемкость обработки изделия по всем опера­циям техпроцесса;

– суммарное число рабочих мест;

m – число операций технологического процесса;

t_шт.ср.– средняя трудоемкость одной операции, мин.

Определим такт выпуска изделия по формуле:

Определяется такт (интервал времени между последовательным выпуском двух экземпляров одноименных изделий):

где: N_пл – программа выпуска изделий в расчетном периоде.

Действительный (полезный, плановый) фонд времени работы оборудова­ния в расчетном периоде определяется по формуле

(ч),

где: D_к – число календарных дней в году (365 дней);

D_в.п – число выходных и праздничных дней в году (114 дней);

q – продолжительность работы в смену (8 часов);

D_п.п– число предпраздничных дней в году (6 дней);

q' – время сокращения смены в предпраздничный день (1 час);

S – число смен работы в сутки (принимаем 2 смены);

Кпр - затраты времени на наладку оборудования в процентах к годовому фонду и затраты времени на ремонт оборудования в процентах к годовому фонду  4–12% (принимаем 3 %)

Тогда среднемесячный фонд времени работы оборудования

Рассчитаем такт времени:

_.

Количество рабочих мест определяется по формуле:

_{где :} – длительность выполнения i операции по обработке деталей, мин.

– такт выпуска i операции ДСЕ, мин

Определим количество рабочих мест по операциям:

Примем количество рабочих мест округляя до целого числа расчетный показатель:

_{Теперь подставим полученные значения в формулу для расчёта показателя массовости:}

По значению К_µ устанавливаем форму организации производства, руководствуясь рекомендациями [16].

При 0,9 К– возможна организация непрерывной поточной линии:

Принимаем непрерывную поточную линию.

3.3 Расчёт стоимости производственных фондов

3.3.1 Расчёт потребного количества основного оборудования

3.3.1.1Однопредметная непрерывно–поточная форма производства

Однопредметная непрерывно–поточная линия применяется в случаях синхронного выполнения всех операций и невозможности согласования продолжительности операций с тактом линии.

Под ритмом поточной линии понимается интервал времени, кратный продолжительности смены, в течение которого на линии формируется выработка заданной величины по сменному заданию.

Вследствие разности ритмов работы по операциям (имеющим разную продолжительность) создаются межоперационные оборотные заделы.

Полное использование рабочего времени рабочих достигается организацией многостаночного обслуживания или совмещением обслуживания операций. Поэтому нужно задавать оптимальный или постоянный режим обслуживания (график), определяющий период работы оборудования, порядок и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

Расчетное значение технологического оборудования вычисляется отдельно для каждой операции по формуле:

_{где :} – длительность выполнения i операции по обработке деталей, мин.

– такт выпуска i операции ДСЕ, мин (рассчитывался ранее в разделе 3.2)

Принятым значениям К_обпрiсчитается округленное значение К_обрi.

Такт нашей линии мы находили ранее и он равен:

Принятым значениям К_обпрiсчитается округленное значение К_обрi.

Расчетное значение К_обр округляется до целого числа, как правило в сторону увеличения при значении больше трех десятых после запятой. Таким образом, принимается количество оборудования, обозначаемое как К_{об пр.}

Определим коэффициент загрузки оборудования исходя из отношения расчетного количества оборудования к принятому количеству оборудованию.

Расчёт проводим по формуле:

Общий коэффициент загрузки на участке определяется по формуле:

Исходя из полученных данных, составим таблицу 23 с общим количеством основного оборудования.

Таблица 23 – Ведомость состава основного технологического оборудования

№ Операций	Наименование оборудования	Модель оборудования	Количество, шт.		Коэффициент загрузки	Мощность, кВт		Оптовая цена, т. руб.			Нормаамортизации оборудования %		Суммаамортизации, тыс. руб.
			Расчетное	Принятое		Одного станка	Суммарная	Одного станка	Суммарная
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11		12
10	Токарный станок	6751	0,91	1	0,91	20	20	800	800	0,067		53,6
15	Токарный станок с ЧПУ	DFM-30	2,59	3	0,86	30	90	1200	3600	0,067		241,2
20	Токарный станок с ЧПУ	DFM-30	1,58	2	0,79	30	60	1200	2400	0,067		160,8
25	Токарный станок	6751	0,98	1	0,98	20	20	800	800	0,067		53,6
30	Токарный станок с ЧПУ	DFM-30	2,19	2	1,10	30	60	1200	2400	0,067		160,8
35	Токарный станок с ЧПУ	DFM-30	2,24	2	1,12	30	60	1200	2400	0,067		160,8
40	Обрабат. центр	MIKRON 1350U	3,3	3	1,10	38	114	42120	126360	0,067		8466
50	Обрабат. центр	MIKRON 1350U	1,86	2	0,93	38	76	42120	84240	0,067		5644
55	Протяжной	HOFFMAN Champion	0,67	1	0,67	35	35	65120	65120	0,067		4363
60	Обрабат. центр	MIKRON 1350U	1,75	2	0,87	38	76	42120	84240	0,067		5644
85	Спец установка	ЗИФ	0,47	1	0,47	10	10	300	300	0,067		20,1
90	Спец-станок	ЭЗ-106	0,47	1	0,47	15	15	300	300	0,067		20,1
95	Обрабат. центр	MIKRON 1350U	0,70	1	0,70	38	38	42120	42120	0,067		2822

Продолжение таблицы 23

100	Обрабат. центр	MIKRON 1350U	0,58	1		0,58		38	38		42120		42120		0,067		2822
105	Токарный станок	6751	1,68	2		0,88		20	40		800		1600		0,067		107,2
110	Токарный станок	6751	1,27	1		1,33		20	20		800		800		0,067		53,6
115	Слесарная обработка	Верстак	0,93	1		0,97		–			40		40		0,1		4
120	Токарный станок	6751	1,03	1		1,08		20	20		800		800		0,067		53,6
125	Спец установка	ЗИФ	0,51	1		0,53		10	10		300		300		0,067		20,1
	Итого:				29					802				460740