Последовательность операций при выдаче кокса и загрузке камер шихтой

Выдача кокса:

Кокс выдают из печей с соблюдением ряда правил, обеспечивающих сохранность кладки и безопасность обслуживающего персонала.

1. Печь отключается от газосборника за 10 минут до выдачи:

• при наличии двух газосборников, сначала печная камера отключается от газосборника с машинной стороны, затем с коксовой;

• после чего открываются крышки стояка коксовой стороны;

• затем разуплотняется крышка среднего люка;

• затем открывается крышка стояка с машинной стороны.

2. Снятие дверей производится не раньше, чем за 5 минут до выдачи. После снятия дверей производится чистка дверей, рам и броней от нагара.

3. С коксовой стороны батареи после очистки порога производится установка коксонаправляющей ванны в печь строго по оси коксовойй камеры.

4. После установки коксонаправляющей ванны и тушильного вагона дают сигнал на выдачу кокса. ВЫдают кокс.

5. После вывода выталкивающей штанги из печи производят уборку рассыпавшегося кокса с машинной стороны – забрасывают в печь, с коксовой – в печь или в тушильный вагон.

6. Устанавливают двери.

Загрузка камер шихтой:

1. При загрузке печей без пароинжекции крышки стояков остаются открытыми на всем протяжении периода загрузки. После печь включают в газосборник, а крышки стояков закрывают.

2. ПРи бездымной загрузке крышки стояков остаются закрытыми до конца загрузки. После установки крышек загрузочных люков, пар на инжекцию отключают и в камере устанавливается нормальный гидравлический режим.

3. Концом загрузки считается подача планирной штанги, которую подают в печь по команде с верха печей, когда шихта выпущена из среднего бункера загрузочного вагона.

Беспылевая выдача кокса

Примерные выбросы пыли без применения специальных устройств по исключению выбросов составляют, г/тонну кокса:

• загрузка шихты –150;

• выдача кокса – 400-1000;

• тушение кокса – 350;

• коксортировка – 1500.

Если степень готовности кокса в целом или в отдельных частях коксового пирога недостаточна, выделения пыли увеличиваются.

На современных коксовых печах большой высоты практически всегда есть вероятность получения коксового пирога с непрококсованными участками. Важным фактором, определяющим количество выбросов при выдаче кокса, следует считать период коксования. Так, при его увеличении с 15 до 17 часов количество выбросов уменьшается в 4 раза.

Существующие системы сбора и обработки выбросов, выделяющихся при выдаче кокса классифицируют по трем основным категориям:

1. Системы с перекрытием всей коксовой стороны, отсосом выделяющихся газов в трубопровод и последующей очисткой их в стационарной системе скрубберов.

При полном перекрытии коксовой стороны все быбросы собираются и могут быть удалены воздушной экстракцией через отверстия в крыше на отметке верха батареи. При этом эффективно собираются выбросы из всех источников газовыделения по коксовой стороне.

Недостатки:

• необходимость отсоса больших количеств воздуха, что приволит к значительным расходам электроэнергии;

• оседание частиц и капель смолы на территории под перекрытием;

• ухудшение условий труда на коксовой стороне.

2. Системы с вытяжными зонтами, обеспечивающими отсос газа из выдаваемой печи, с передвижным газоочистным оборудованием, передвигающимся вместе с тушильным вагоном.

Преимущества:

• отсос и очистка газов месте их образования;

• выдача неготового кокса не вызываент изменений в работе системы, т.к. газа не нужно транспорировать через газопровод.

Недостатки:

• образование вторичных источников загрязнения – сточных вод системы мокрого пылеулавливания, нуждающихся в очистке (75-200 л/т кокса);

• значительная масса установки (200т), что трубует специальных мер для обеспечения ее транспортирования;

• необходимость дополнительных площадей на коксовой стороне;

• выдача значительных объмов очищенного газа в окружающую среду вблизи рабочей зоны;

• необходимость применения большого давления в скрубберах;

• коррозийная среда в мокрых скрубберах.

3. Системы с передвижным зонтом, стационарным газоотсасывающим и газоочистным оборудованием.

Преимущества:

• меньшее (по сравнению с другими системами) количество транспорируемого по коксовой стороне оборудования;

• использование однопозиционного тушильного вагона;

• возможность использования для улавливания выбросов тканевых рукавных фильтров;

• возможность использования системы как единой для улавливания выделений из дверей и выбросов загрузки коксовых печей.

Недостатки:

• пространственные ограничения на действующих батареях;

• относительно высокие капитальные затраты.