- •1.Принципи побудови сучасних виробництв реа.
- •6. Планування цехів та дільниць підприємств радіотехнічного виробництва.
- •7. Класифікація типу виробництва. Основні види документів виробничих підрозділів.
- •9. Нормативно-технологічна документація цеху в залежності від етапу розробки реа.
- •10. Технологічність приладів та апаратів. Методи розрахунку. Критерії технологічності.
- •11. Шляхи підвищення технологічності в залежності від етапу розробки і освоєння виробництва.
- •12. Технічне нормування трудомісткості технологічних процесів. Точність нормування.
- •13. Методика визначення затрат робочого часу та шляхи зменшення собівартості продукції.
- •Штучний час на виріб визначається як сума часів на всіх операціях
- •14. Методи забезпечення оптимальних розмірів партії виробів реа в серійному та масовому виробництві.
- •15. Класифікація способів обробки металів та особливості цехів для виготовлення заготовок.
- •16. Виробничий процес виготовлення деталей та заготовок методом лиття. Оснастка, обладнання.
- •17. Виробничий процес механічної обробки фрезеруванням. Інструмент, обладнання.
- •18. Виробничий процес обробки виробів на токарних верстатах. Інструмент. Обладнання.
- •19. Методи виявлення виробничих похибок та шляхи підвищення точності механічної
- •20. Методи розрахунку припусків заготовок для механічної обробки деталей.
- •21. Методика розрахунку розмірних ланцюгів при зміні технологічної бази на основі повної та неповної взаємозамінності
- •22. Вибір технологічного устаткування, інструменту та оснастки для виготовлення деталей штампуванням
- •23. Методи розрахунку технологічних допусків при багатоопераційному процесі виготовлення реа.
- •24. Виробничий процес виготовлення заготовок і деталей методом холодної штамповки.
- •25. Методи раціонального розкрою листових матеріалів для холодної штамповки.
- •26. Особливості групових операцій холодної штамповки в залежності від типу виробництва.
- •27. Методи розрахунку розмірів заготовок для одержання деталей гнуттям.
- •28. Методи розрахунку розмірів заготовок для одержання деталей витяжкою.
- •29. Особливості одержання деталей шляхом ударного видавлювання металу. Обладнання, інструмент.
- •30. Особливості виробничих процесів для термічної обробки деталей реа із кольорових сплавів.
- •31. Особливості виробничих процесів для термічної обробки деталей рема із легованих та нелегованих сталей.
- •32. Організаційні основи виготовлення заготовок та деталей із термопластичних матеріалів. Основні характеристики обладнання.
- •34. Організаційні основи виготовлення деталей із термореактивних матеріалів. Основні характеристики.
- •38. Особливості виробничих процесів виготовлення друкованих плат. Недоліки та переваги методів виготовлення.
- •40.Особливості виробничих процесів складання реа.
- •41.Особливості виробничих процесів одержання нероз’ємних з’єднань: зварюванням, паянням
- •42. Технологічне обладнання для проведення нероз’ємних з’єднань методами зварювання і пайки
- •43. Організація контролю та випробування якості зварювання та пайки.
- •44. Планування дільниць для групових методів одержання нероз’ємних з’єднань при складанні реа
- •45 Особливості виробничих процесів проведення нероз’ємного термокомпресійного з’єднання. Методи контролю якості.
- •46 Особливості виробничих процесів проведення нероз’ємного кондесаторного зварювання. Контроль герметичності шва для імс.
- •47 Особливості виробничих процесів нанесення зображень на площинну поверхню: фотолітографія, сіткографія, офсетний друк.
- •48. Організація контролю фотолітографічних процесів для виготовлення імс та комутаційних з’єднань реа.
- •51. Організація контролю якості та забезпечення стабільності технологічного процесу при нанесенні тонких плівок у вакуумі.
- •55. Особливості виробничих процесів складання реа з використанням друкованих комутаційних плат.
- •56. Засоби і методи підвищення надійності паяних з’єднань при складанні реа.(228ст.Книжка ткачука краще написано трохи )
- •57. Особливості виробничих процесів очистки вузлів друкованих плат перед герметизацією та методи контролю якості очистки. (117, 127низ Osnovy_konstruir_tehnologii_proizv_elektronn_el)
- •58. Організація контролю якості паяних з’єднань реа із застосуванням мікропроцесорної техніки.
- •59. Організація складально-монтажних, регулювально-наладочних та контрольно-випробовувальних робіт при виготовленні реа.
- •60. Методи аналізу техніко-економічних і організаційно-технологічних показників дільниць, цехів в залежності від типу виробництва.
- •61. Особливості виробничих процесів проведення заливки, просочування, обволікування та герметизації виробів реа. (стр 115, 123 Osnovy_konstruir_tehnologii_proizv_elektronn_el)
- •62. Аналіз причин виникнення виробничих дефектів в процесі герметизації реа. Шляхи покращення якості продукції.
- •63. Роль метрологічного устаткування, що використовується у виробничому процесі складання і наладки реа.
- •64. Виробничі похибки, методи їх аналізу. Шляхи попередження виготовлення бракованих виробів.
- •65. Особливості проектування пристосувань для забезпечення процесу складання реа з регламентованим та нерегламентованим тактом функціонування конвейєрних ліній.
- •66. Особливості виробничих процесів монтажу реа накруткою. Надійність з’єднання. Матеріали, обладнання.
- •72. Організаційні основи і показники контролю якості продукції після монтажу реа. Особливості і об’єм випробування.
- •73. Особливості виробничих процесів і об’єми підготовки радіоелементів до монтажу реа в залежності від типу виробництва.
- •74. Особливості виробничих процесів регулювання та наладки радіоапаратури для блочних конструкцій
- •75. Організаційні основи побудови оптимальних дільниць для регулювання та наладки реа.
- •76. Особливості побудови дільниць для технологічного тренування електронних вузлів. Оптимізація попереднього та вихідного тренування реа.
- •77. Особливості виробничих процесів для групових методів монтажу вузлів реа.
- •78. Методика розрахунку чисельності технічного персоналу для типових дільниць складання реа в умовах дрібносерійного і серійного виробництва.
- •79. Організація робочого місця монтажника при складанні реа в умовах дрібносерійного виробництва.
- •80. Особливості виробничих процесів автоматизованого контролю електронних вузлів реа.
- •81. Організація робочого місця монтажника і регулювальника при складанні реа в умовах масового і крупносерійного виробництва.
16. Виробничий процес виготовлення деталей та заготовок методом лиття. Оснастка, обладнання.
Лиття з металу – один з основних способів виробництва заготовок [в машинобудуванні], тому що дозволяє одержати виливок практично будь-якої форми і маси з необхідними фізико-механічними властивостями. Лиття часто не тільки простіший, але й економічніший за інші спосіб виробництва (на долю литих деталей в средньому приходиться 50-70% маси (в верстатобудуванні до 90%) і 20% вартості машин, тільки методами лиття можливо отримати складні за конфігурацією і геометрією заготівки із чорних та кольорових сплавів з високим (75-98%) коефіцієнтом використання металу).
Відомі такі різновиди лиття з металу:
-
в піщані форми
-
в кокіль
-
по виплавленим моделям
-
по випалюваним моделям
-
лиття під тиском
-
вакуумне лиття
-
відцентрового лиття
Найбільш розповсюджений спосіб — лиття в разові піщані форми, який складається з таких технологічних операцій: виготовлення моделі виливка; формування деталі по моделі; заливка розплавленого металу в форму; очищення литва. Виготовлення виливків в разових піщаних формах — процес тривалий і трудомісткий, а отримані виливки не відрізняються точністю форми і розмірів, мають великі припуски і грубу поверхню.
Кокільне лиття — спосіб отримання відливок в постійних чавунних або сталевих формах — кокілях. Звичайно кокіль складається з двох частин, які мають з'єднання в горизонтальній або вертикальній площині. Металева форма має велику стійкість, що дозволяє за допомогою однієї форми виготовити декілька сотень виливків. Спосіб використовується для виготовлення виливків невеликої маси і простої конфігурації.
Лиття під тиском є різновидом кокільного лиття, але в цьому випадку метал у форму подається під тиском 1 — 5 МПа. Спосіб відрізняється високою точністю і застосовується для кольорового лиття.
При відцентровому литті метал розподіляється в формі під дією відцентрових сил, що виникають при швидкому обертанні форми. Спосіб дозволяє отримати тільки деталі, що мають форму тіл обертання, а також дрібних виливків, ливники котрих розташовані по радіусу навколо осі обертання в формі з горизонтальним роз'ємом.
17. Виробничий процес механічної обробки фрезеруванням. Інструмент, обладнання.
Фрезерування застосовують для обробки плоских і фасонних поверхонь, пазів, канавок, виступів, зубчастих коліс, зовнішніх та внутрішніх різьб. Фрезерування здійснюється ріжучим інструментом - фрезою, яка представляє собою тіло обертання, на твірній і (або) торцевій поверхні якого розміщені ріжучі зуби. Фрези (рис.2.14) є циліндичні (а), дискові (б), кінцеві (в), торцеві (г) і фасонні (д).
Фрезерування пазів виконують дисковими фрезами на горизонтально-фрезерних верстатах. Фрезерування зубів коліс виконують спеціальними модульним фрезами (дисковими і черв'ячними) в спеціальних пристосуваннях.
Фрезерування розділяють на чорнове, чистове і тонке. Чорнове фрезерування застосовують для попередньої обробки заготовок. Чистове фрезерування застосовують для кінцевої обробки або перед оздоблювальною роботою. Тонке фрезерування застосовують для точної і оздоблювальної обробки. Його виконують, як правило, фрезами, які складаються із корпусу із закріпленими в ньому двома-трьома різцями. Різці такої фрези встановлені на різних відстанях від осі обертання фрези і від оброблюваної поверхні. Найближчий до осі обертання різець є чистовим, а решта - чорновими. Для тонкого декоративного фрезерування плоских поверхонь деталей із кольорових металів і сплавш (від Ra=0,160 до Ra-0,020 мкм) застосовують фрези, оснащені алмазними різцями. Фрези виготовляються із інструментальних сталей типу У12А, 9ХС, Р9, Р18, твердих сплавів ВК6, ВК6М, твердість яких досягає 61 ...65 HRC, Фрези виконують збірними або з одного матеріалу, якщо використовують інструментальні сталі.
Швидкість різання при фрезеруванні визначають за формулою:, де п- число обертів шпінделя.Нормування машинного часу при фрезеруванні визначається розрахунковим шляхом:Tm=(L/Sm)i,де L - довжина шляху інструмента в процесі фрезерування; і - число проходів; Sm - подача деталі в мм/'хв.Величина врізки для циліндричного фрезерування залежить від діаметра фрези і глибини фрезерування t : . Для торцевого симетричного фрезерування , де В - ширина фрезерування, мм. Приклад обладнання: Горизонтально-фрезерний верстат 6К81Г. Точність і чистота поверхні при фрезеруванні:Чорнове – точність H14-чистота поверхні по Ra 25 ;Чистове – точність H12 – H11- чистота поверхні по Ra 6,3 – 3,2.