- •1.Принципи побудови сучасних виробництв реа.
- •6. Планування цехів та дільниць підприємств радіотехнічного виробництва.
- •7. Класифікація типу виробництва. Основні види документів виробничих підрозділів.
- •9. Нормативно-технологічна документація цеху в залежності від етапу розробки реа.
- •10. Технологічність приладів та апаратів. Методи розрахунку. Критерії технологічності.
- •11. Шляхи підвищення технологічності в залежності від етапу розробки і освоєння виробництва.
- •12. Технічне нормування трудомісткості технологічних процесів. Точність нормування.
- •13. Методика визначення затрат робочого часу та шляхи зменшення собівартості продукції.
- •Штучний час на виріб визначається як сума часів на всіх операціях
- •14. Методи забезпечення оптимальних розмірів партії виробів реа в серійному та масовому виробництві.
- •15. Класифікація способів обробки металів та особливості цехів для виготовлення заготовок.
- •16. Виробничий процес виготовлення деталей та заготовок методом лиття. Оснастка, обладнання.
- •17. Виробничий процес механічної обробки фрезеруванням. Інструмент, обладнання.
- •18. Виробничий процес обробки виробів на токарних верстатах. Інструмент. Обладнання.
- •19. Методи виявлення виробничих похибок та шляхи підвищення точності механічної
- •20. Методи розрахунку припусків заготовок для механічної обробки деталей.
- •21. Методика розрахунку розмірних ланцюгів при зміні технологічної бази на основі повної та неповної взаємозамінності
- •22. Вибір технологічного устаткування, інструменту та оснастки для виготовлення деталей штампуванням
- •23. Методи розрахунку технологічних допусків при багатоопераційному процесі виготовлення реа.
- •24. Виробничий процес виготовлення заготовок і деталей методом холодної штамповки.
- •25. Методи раціонального розкрою листових матеріалів для холодної штамповки.
- •26. Особливості групових операцій холодної штамповки в залежності від типу виробництва.
- •27. Методи розрахунку розмірів заготовок для одержання деталей гнуттям.
- •28. Методи розрахунку розмірів заготовок для одержання деталей витяжкою.
- •29. Особливості одержання деталей шляхом ударного видавлювання металу. Обладнання, інструмент.
- •30. Особливості виробничих процесів для термічної обробки деталей реа із кольорових сплавів.
- •31. Особливості виробничих процесів для термічної обробки деталей рема із легованих та нелегованих сталей.
- •32. Організаційні основи виготовлення заготовок та деталей із термопластичних матеріалів. Основні характеристики обладнання.
- •34. Організаційні основи виготовлення деталей із термореактивних матеріалів. Основні характеристики.
- •38. Особливості виробничих процесів виготовлення друкованих плат. Недоліки та переваги методів виготовлення.
- •40.Особливості виробничих процесів складання реа.
- •41.Особливості виробничих процесів одержання нероз’ємних з’єднань: зварюванням, паянням
- •42. Технологічне обладнання для проведення нероз’ємних з’єднань методами зварювання і пайки
- •43. Організація контролю та випробування якості зварювання та пайки.
- •44. Планування дільниць для групових методів одержання нероз’ємних з’єднань при складанні реа
- •45 Особливості виробничих процесів проведення нероз’ємного термокомпресійного з’єднання. Методи контролю якості.
- •46 Особливості виробничих процесів проведення нероз’ємного кондесаторного зварювання. Контроль герметичності шва для імс.
- •47 Особливості виробничих процесів нанесення зображень на площинну поверхню: фотолітографія, сіткографія, офсетний друк.
- •48. Організація контролю фотолітографічних процесів для виготовлення імс та комутаційних з’єднань реа.
- •51. Організація контролю якості та забезпечення стабільності технологічного процесу при нанесенні тонких плівок у вакуумі.
- •55. Особливості виробничих процесів складання реа з використанням друкованих комутаційних плат.
- •56. Засоби і методи підвищення надійності паяних з’єднань при складанні реа.(228ст.Книжка ткачука краще написано трохи )
- •57. Особливості виробничих процесів очистки вузлів друкованих плат перед герметизацією та методи контролю якості очистки. (117, 127низ Osnovy_konstruir_tehnologii_proizv_elektronn_el)
- •58. Організація контролю якості паяних з’єднань реа із застосуванням мікропроцесорної техніки.
- •59. Організація складально-монтажних, регулювально-наладочних та контрольно-випробовувальних робіт при виготовленні реа.
- •60. Методи аналізу техніко-економічних і організаційно-технологічних показників дільниць, цехів в залежності від типу виробництва.
- •61. Особливості виробничих процесів проведення заливки, просочування, обволікування та герметизації виробів реа. (стр 115, 123 Osnovy_konstruir_tehnologii_proizv_elektronn_el)
- •62. Аналіз причин виникнення виробничих дефектів в процесі герметизації реа. Шляхи покращення якості продукції.
- •63. Роль метрологічного устаткування, що використовується у виробничому процесі складання і наладки реа.
- •64. Виробничі похибки, методи їх аналізу. Шляхи попередження виготовлення бракованих виробів.
- •65. Особливості проектування пристосувань для забезпечення процесу складання реа з регламентованим та нерегламентованим тактом функціонування конвейєрних ліній.
- •66. Особливості виробничих процесів монтажу реа накруткою. Надійність з’єднання. Матеріали, обладнання.
- •72. Організаційні основи і показники контролю якості продукції після монтажу реа. Особливості і об’єм випробування.
- •73. Особливості виробничих процесів і об’єми підготовки радіоелементів до монтажу реа в залежності від типу виробництва.
- •74. Особливості виробничих процесів регулювання та наладки радіоапаратури для блочних конструкцій
- •75. Організаційні основи побудови оптимальних дільниць для регулювання та наладки реа.
- •76. Особливості побудови дільниць для технологічного тренування електронних вузлів. Оптимізація попереднього та вихідного тренування реа.
- •77. Особливості виробничих процесів для групових методів монтажу вузлів реа.
- •78. Методика розрахунку чисельності технічного персоналу для типових дільниць складання реа в умовах дрібносерійного і серійного виробництва.
- •79. Організація робочого місця монтажника при складанні реа в умовах дрібносерійного виробництва.
- •80. Особливості виробничих процесів автоматизованого контролю електронних вузлів реа.
- •81. Організація робочого місця монтажника і регулювальника при складанні реа в умовах масового і крупносерійного виробництва.
19. Методи виявлення виробничих похибок та шляхи підвищення точності механічної
Для виявлення похибок у масовому виробництвы використовують прилади активного контролю, калібри та контрольні пристрої для одночасного вимірювання декількох розмірів. В індивідуальному виробництві застосовують універсальні інструменти – штангенциркулі, нутроміри, профілометри.
Для підвищення точності і якості отворів після їх обробки методом свердління використовують зенкери і розвертки. При розвертуванні забезпечується точність обробки отворів циліндричної та конічної форм по 7-9 квалітету, параметр шорсткості поверхні Ra=1,25…0,63 мкм. Дня обробки отворів під конічні штифти з конусністю 1:50 застосовують конічні розвертки з гвинтовими канавками. Як правило, виготовляють розвертки з циліндричним (при діаметрі розвертки до 6 мм) і конічним (при діаметрі розвертки понад 6 мм) хвостовиком. Конічні твердосплавні розвертки з прямими зубами використовують для обробки отворів малого діаметру і виконують збірними: робочу частину із твердого сплаву, а хвостовик із конструкційної сталі. Циліндричні твердосплавні розвертки з прямим зубом виготовляють збірними і застосовують для обробки отворів діаметром 1-5 мм. Матеріал робочої частини - твердий сплав ВК6М, ВК10М і ВК15М, а державки - сталь 40Х.
20. Методи розрахунку припусків заготовок для механічної обробки деталей.
Припуски на обробку. Припуск - це шар матеріалу, що обробляється і залишений для отримання готової деталі по заданому класу точності. Припуск задають на сторону, але коли потрібно вказати припуск на діаметр, то це повинно додатково позначатися. Існує загальний та операційний (проміжний) припуск в залежності від того, на якій операції він вказується. Розмір припуску, по можливості, повинен бути мінімальним з точки зору економії матеріальних ресурсів (матеріалу, електроенергії, часу на обробку тощо). Величина припуску повинна забезпечувати оптимальну якість деталі для одержання необхідної точності та шорсткості поверхонь. Існує два основних методи визначення припусків: дослідно-статистичний, аналітичний.
Дослідно-статистичний метод грунтується на визначенні припусків за досвідом передових виробництв із застосуванням нових способів їх одержання. Він не. враховує конкретних умов виконання операції і розрахований на такі умови обробки заготовки, коли припуск є максимальним. Він використовується для одиничного і дрібнОсерійного виробництва. Вибране значення припуску обґрунтовується посиланням на Довідник.
Розрахунково-анапітичний метод визначення припусків розроблений проф. В. М. Кованом із МВТУ ім. Н. Баумана. В його основу покладено те, що кожна операція для обробки повинна ліквідовувати ті недоліки, які виявилися на попередній операції. Якщо відповідної якості Деталі досягти неможливо, то подальша обробка припиняється. Отже, анімальний припуск на дану операцію повинен ліквідувати похибки попередньої операції, до якої відносяться мікронерівності, пошкоджений ШаР матеріалу попередньою обробкою. Необхідно враховувати похибку Установки заготовки, оскільки ця похибка може привести до неможливості обробки інструментом.
Мінімальна величина припуску визначається за формулою: zimin=Rzi-1+Ti-1+pi-1+εyi. Оскільки відхилення геометричної форми pi-1, і похибка установки εyi - це просторові відхилення, то їх сумують геометрично.
Для фасонних і циліндричних поверхонь:
Для площин:
Величини складових Rz, T,ρ зменшуються після кожної операції механічної обробки.
Оскільки розрахунок припусків даним методом є складнішим, то, його потрібно використовувати, в серійному і масовому виробництві. Якщо, враховувати всі особливості обробки заготовок, то цей метод забезпечить визначення оптимальних значень величин припусків при механічній обробці, а це скорочує витрату матеріалу та собівартість виготовлення деталей.