- •1 Аналитический метод расчёта оптимального режима резания
- •1.2.4 Выбор типа резца
- •1.2.5 Обозначение резца.
- •1.2.6 Конструктивные размеры резца и пластины.
- •1.2.7 Определение типа гнезда под пластиной
- •1.2.9 Допустимый износ по задней поверхности и стойкость.
- •1.3 Определение глубины резания
- •3.2 Выбор подачи
- •3.2.1 Подача s1
- •3.2.6 Подача s6
- •3.2.7Подача s7
- •1.4.8 Подача, допустимая крутящим моментом на шпинделе станка
- •3.2.9 Подача s9
- •3.2 Таблица, результат расчёта максимально допустимых подач
- •2 Табличный метод расчёта оптимального режима резания
- •2.1 Определение подач табличным способом
- •2.2 Выбор скорости резания
- •2.3 Проверка выбранного режима резания
2 Табличный метод расчёта оптимального режима резания
2.1 Определение подач табличным способом
По карте 13 /1/ для черновой обработки стали резцом с размерами державки 16×25 мм2 при точении детали диаметром 104 мм с глубиной резания 2,5 мм выбираем рекомендуемую подачу в пределах 0,8…1,2 мм/об. Принимаю
S = 0,8 мм/об.
Подача, допустимая шероховатостью поверхности. По карте карте 14 /1/ рекомендуется подача S = 0,8…0,9 мм/об. Принимаю S = 0,9 мм/об. Поправочный коэффициент в зависимости от предела прочности обрабатываемого материала KMs = 1, тогда Sr0 = 0,9·1 = 0,9 мм/об.
Подача, допустимая прочностью державки резца, выбирается по карте 16 /1/ для обработки стали прочностью σв =78 кгс/мм2 с глубиной резания 2,5 мм и сечением 16×25 державки резца. S =1,7 мм/об. Выбранная подача умножается на поправочный коэффициент в зависимости от вылета резца KL3 = 1. Следовательно, Sп.р = 1,7 мм/об.
Подача, допустимая прочностью пластины из твердого сплава выбирается по карте 17 /1/. Принимаем Sп.п. = 1,6 мм/об. 1,9 2,3
Подача, допустимая по жесткости крепления детали выбирается по карте 18 /1/ и принимается S = 2,3 мм/об. Поправочными коэффициентами в зависимости от длины детали – KLs = 1 от угла - KS = 1; от класса точности - KS = 1,0; уточняется выбранная подача Sж.и = 2,3·1·1·1· = 2,3 мм/об;
По результатам расчетов в качестве технологической подачи выбираем наименьшую, Sтех = 0,8 мм/об, которая равна фактической подаче по паспортным данным станка SФ = 0,8 мм/об.
При проверка подачи по усилию, допустимому механизмом подачи станка - Q, должно выполняться условие РХ ≤ Q. По карте 20 /1/ определяем силу подачи РХ, соответствующую 92 кг.
Поправочные коэффициенты, уточняющие силу РХ определяются в зависимости от угла - KРz = 1,8 и от угла - KPz = 0,75. В результате получаем РХ = 92∙1,8·0,75 = 124,2 кг. По паспорту станка Qм.п = 308 кгс. Следовательно,
PX < Qм.п, выбранная подача удовлетворяет заданному условию. .
2.2 Выбор скорости резания
После выбора глубины резания и подачи по карте 23 /1/ определяем скорость резания Vтаб = 90 м/мин при условии: σв = 78 кгс/мм2; t = 2,5 мм;
S = 0,8 мм/об; = 450.
Найденное значение скорости резания Vтаб корректируется с помощью поправочных коэффициентов в зависимости от периода стойкости резца KTv = 1 при Т = 60 мин; от состояния поверхности детали – KПv = 1, без корки; от марки твердого сплава Т15К6 – KUv = 1.
С учетом коэффициентов получаем V1 = 90·1·1·1 = 90 м/мин.
По установленной скорости резания определяем число оборотов
n1 = 1000·V1/π·D об/мин, или n1 = 1000·90/3,14 ·104 = 275,6 об/мин.
Найденное число оборотов n1 корректируем по паспорту станка. Принимаем фактическое число оборотов nф = 300 об/мин. Находим соответствующую этому числу оборотов фактическую скорость резания:
Vф = π∙D∙nф/1000 м/мин
Vф=3,14·104·300/1000 = 97,9 м/мин.
2.3 Проверка выбранного режима резания
По карте 26 /1/ определяем мощность резания Ne, которая составляет
Ne= 5,8 кВт при условии σв = 78 кгс/мм2; t = 2,5 мм; S = 0,8 мм/об; V = 97,9 м/мин. Выбранную мощность уточняем с помощью поправочных коэффициентов в зависимости от угла - KN =1; от угла - KN = 1, Nе = 5,8∙1∙1=5,8 кВт.
Согласно паспортным данным, мощность на шпинделе станка Nш при работе с числом оборотов шпинделя n = 480 об/мин составляет Nш = 6 кВт.
Мощность на шпинделе станка больше мощности резания, следовательно, установленный режим по мощности осуществим.
Также выбранный режим резания должен удовлетворять условию 2Мс.р. ≤ 2Мкр. По карте 25 /1/ определяем двойной крутящий момент при резании, который составляет 2Мс.р= 5 кгм при условии σв = 78 кгс/мм2; t = 2,5 мм;
S = 0,8 мм/об; D = 104 мм. Согласно паспортным данным, двойной крутящий момент равен 2Мкр = 2∙4,5=9 кгм. Двойной крутящий момент, определяемый по карте, меньше двойного крутящего момента на шпинделе станка, определяемому по паспорту станка, следовательно, установленный режим по крутящему моменту осуществим.
Определим основное время: to = L/n·Sмакс.факт мин. Подставив значения, получим to = 603,5/300·0,8 = 1,6 мин.
Оптимальный режим резания записывается в следующем порядке:
Глубина резания: t = 2,5 мм;
Подача: S = 0,8 мм/об;
Число оборотов: n = 300 об/мин;
Скорость резания: V = 97,9 м/мин;
Основное время: to = 1,6 мин.
Для сравнения результаты расчетов режима резания двумя методами сводим в таблицу 2.
Таблица 2
Режим резания |
Методы расчета режима резания |
|
аналитический |
табличный |
|
Глубина резания t, мм
|
2,5
|
2,5 |
Подача S, мм/об
|
0,87 |
0,8 |
Число оборотов n, об/мин
|
230 |
300 |
Скорость резания V, м/мин
|
75,4
|
97,9 |
Основное время t0, мин |
3,016 |
1,6 |