1. Исходные данные

б) ΣM_A=0 R_B^в(а+b) – F_r·а=0

ΣF_y=0 R_A^в + R_В^в –F_r=0

R_B^в= F_r·а/(а+b)

R_B^в=2619,09∙67/(115+115)= 1309,54 Н

R_A^в = –R_В^в + F_r

R_A^в=2619,09–1309,54=1309,55 Н

в) ΣF_х=0 R_A^г – F_t + R_B^г + F_М =0

ΣM_A=0 R_В^г·(b +a) –F_t ·a+ F_М∙(a +b +c)= 0

R_В^г=(F_t∙ a–F_М(a +b +c))/ (b +a)

R_B^г=(7195,88·115–7657,69·(115+115+104)/(115+115) =–7522,36 Н

R_A^г = F_м – R_В^г – F_t

R_A^г=7195,88 +7522,36 –7657,69 =7060,55 Н

R_A =

R_A= Н

R_В=

R_В= =7635,49 Н

Принимаем R_В =F_r =7635,49 Н;

n =67,21 об/мин;

Динамическая грузоподъёмность С= 92,3 кН, П8[5] ;

t_ц=N·24·365·k_c·k_г,

t_ц=7·24·365·0,25·0,3=3942 часов

так как F_a =0 → x=1, y=0 табл. 7.3 [5]

2. Определение эквивалентной нагрузки Р

Р=х·V·F_r·k_б·k_т,

Р=1·1·7635,49·1,3·1=9926,14 Н

3. Определение срока службы L

где L – срок службы, млн.об.

4. Определение срока службы в часах L_h

5. Определение эквивалентного срока службы привода L_hЕ

L_hЕ=k_hE·t_ц,

L_hЕ=0,25·199377,57 =49844,39час

6. Проверка условия L_hЕ < L_h

985,5 < 49844,39 – условие выполняется

7. Подбор и проверка шпонок

Для передачи вращающих моментов применяем шпонки призматические со скруглёнными торцами по СТ СЭВ 189 – 75 табл.6.9 [5].

l_p

b

l

Рисунок 9– Шпонка.

1. Входной вал

1. Исходные данные

d =20 мм, Т=47,76 Н·м,

Высота шпонки b=6 мм,

Ширина шпонки h=6 мм.

2. Выбор материала шпонки

Выбираем материал шпонки – сталь 45 нормализованная

3. Определение допускаемых напряжений по смятию [σ_см]

[σ_см]= 80…150 МПа

Принимаем [σ_см]=80 МПа

4. Определение рабочей длины шпонки l_р

где l_р – рабочая длина шпонки, мм.

принимаем l_p=22 мм

5. Определение длины шпонки l

l=l_p+b,

где l – длина шпонки, мм.

l= 22+6=28 мм

2. Промежуточный вал

   1. Исходные данные

d =42 мм, Т=244,66 Н·м,

Высота шпонки b=12 мм,

Ширина шпонки h=8 мм.

2. Выбор материала шпонки

Выбираем материал шпонки – сталь 45 нормализованная

3. Определение допускаемых напряжений по смятию [σ_см]

[σ_см]= 80…150 МПа

Принимаем [σ_см]=105 МПа

4. Определение рабочей длины шпонки l_р

принимаем l_p=28 мм

5. Определение длины шпонки l

l=l_p+b,

l= 28+12=40 мм

3. Выходной вал

   1. Исходные данные ( для колеса )

d =67 мм, Т=973,21 Н·м,

Высота шпонки b=20 мм,

Ширина шпонки h=12 мм.

2. Выбор материала шпонки

Выбираем материал шпонки – сталь 45 нормализованная

3. Определение допускаемых напряжений по смятию [σ_см]

[σ_см]= 80…150 МПа

Принимаем [σ_см]=110 МПа

4. Определение рабочей длины шпонки l_р

принимаем l_p= 50 мм

5. Определение длины шпонки l

l=l_p+b,

l= 50+20=70 мм

6. Исходные данные

d =56 мм, Т=973,21 Н·м,

Высота шпонки b=16 мм,

Ширина шпонки h=10 мм.

7. Выбор материала шпонки

Выбираем материал шпонки – сталь 45 нормализованная

8. Определение допускаемых напряжений по смятию [σ_см]

[σ_см]= 80…150 МПа

Принимаем [σ_см]=110 МПа

9. Определение рабочей длины шпонки l_р

принимаем l_p=64 мм

10. Определение длины шпонки l

l=l_p+b,

l= 64+16=80 мм

Выбранные шпонки согласовываем со стандартным рядом.

8. Определение размеров корпуса и крышки редуктора

3.8.1 Определение толщины стенки корпуса δ

где δ – толщина стенки корпуса, мм.

3.8.2 Определение толщины стенки крышки δ₁

δ₁=0,9· δ,

где δ₁ – толщина стенки крышки, мм.

δ₁=0,9·6,3=5,8 мм

3.8.3 Определение диаметра болтов для крепления крышки к корпусу d

где d – диаметр болтов для крепления крышки к корпусу, мм.

Принимаем d=10 мм

4. Определение диаметра отверстия под болт d₀

d₀= d+1,

где d₀ – диаметр отверстия под болт, мм.

d₀=10+1=11 мм

1. Определение толщины верхнего фланца корпуса b и крышки b₁

b=1,5· δ,

где b – толщина верхнего фланца корпуса, мм.

b =1,5·6,3=9,45 мм

b₁=1,5·δ₁,

где b₁ – толщина фланца крышки, мм.

b₁=1,5^.5,8=8,7 мм

2. Определение толщины нижнего фланца корпуса g

g=2δ,

где g – толщина нижнего фланца корпуса, мм.

g=2·6,3=12,6 мм

3. Определение ширины фланца К

К=2,7d,

где К – ширина фланца, мм.

К=2,7^.10=27 мм

4. Определение шага расположения болтов по фланцам l_б

l_б= (12…15)d,

где l_б – шаг расположения болтов по фланцам, мм.

l_б=14·10=140 мм

5. Определение величины h

h= 0,5δ,

h =0,5·6,3=3,15 мм

6. Определение расстояния расположения болтов по верхнему фланцу корпуса С

С=0,5К,

где С – расстояние расположения болтов по верхнему фланцу корпуса, мм.

С=0,5·27=13,5 мм

7. Определение диаметра болтов для крепления редуктора к раме d_ф

где d_ф – диаметр болтов для крепления редуктора к раме, мм.

Принимаем d_ф=16 мм

8. Определение диаметра отверстия под фундаментный болт d₀₁

d₀₁= d_ф+(1…2) мм,

где d₀₁ – диаметр отверстия под фундаментный болт,мм.

d₀₁=16+2=18 мм

9. Определение ширины нижнего фланца корпуса К₁

К₁=2,7d_ф,

где К₁ – ширина нижнего фланца корпуса, мм.

К₁=2,7·18=43,2 мм

10. Определение расстояния расположения болтов по верхнему фланцу корпуса С₁

С₁=0,5К₁,

где С₁– расстояние расположения болтов по нижнему фланцу корпуса, мм.

С₁=0,5·43,2=21,6 мм

11. Определение количества болтов для крепления редуктора к раме n

Σа=а_ωБ+ а_ωТ,

Σа=100+173,4=273,4 мм

Принимаем число болтов n=4 табл.11.4 [2]

12. Определение диаметра штифтов d_шт

d_шт=(0,7…0,8) d,

где d_шт – диаметр штифтов для соединения крышки с корпусом, мм.

d_шт=0,8·10=8 мм

9. Смазка зубчатых колёс и подшипников

Зацепления смазывают окунанием зубчатых колёс в масло. Уровень масла должен обеспечивать погружение колёс на высоту зуба. Объём масляной ванны (из расчёта 0,5 дм³ на 1 кВт передаваемой мощности) принимают равный 0,5…0,8 высоты зуба V_м=0,5·9=4,5 дм³. Подшипники смазываются тем же маслом за счёт разбрызгивания.

Масло выбираем в зависимости от окружной скорости, табл.8.8 [5]. Выбираем масло индустриальное И –30А с вязкостью 28^.10^-6 м²/с, уровень масла контролируют жезловым маслоуказателем при остановке редуктора.