Дефекты и неисправности пути

Номинальный размер ширины колеи 1520 мм по уширению+8 мм, по сужению -4 мм;

Возвышение наружной рельсовой колеи не должно превышать 150 мм;

Ступеньки не должны превышать 5 мм;

Межстыковой зазор не должен быть более 35 мм;

Дефекты рельсов, классификации дефектов рельсов НТД/ЦП-1-93;

Перекосы неровности продольного профиля, мм;

2.2 Дирекция тяги Классификация средств технической диагностики узлов подвижного состава

В настоящее время созданы дирекции локомотивного и вагонного хозяйства, которые также занимаются и диагностикой сборочных единиц вагонов.

Принципы диагностирования, а так же типы устройств, с помощью которых производится контроль деталей узлов вагонов, представлены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Контроль деталей узлов вагонов

Стадия жизненного цикла вагона		Сборочные единицы вагона
		Колесные пары	Тележки	Буксовый узел	Автосцепное устройство	Автотормоз	Кузов
	Принципы диагностирования	по инфракрасному излучению виброакустическ. фотоэлектрическ.	тензометрическ.	по инфракрасному излучению	визуальный измерительный фотоэлектрический	измерение давления и расхода воздуха	визуальный
	Типы устройств	ДИСК-2 ПОНАБ УПГ	ТУ	ДИСК-2 ПОНАБ	САКМА шаблоны	УЗОТ-Р АСОТ УСОТ	АРМОВ
	Принципы диагностирования	визуальный измерительный дефектоскопия	дефектоскопия	визуальный измерительный дефектоскопия	визуальный измерительный дефектоскопия	измерение давления и расхода воздуха	Ультразвуков. По инфракрас. излучению
	Типы устройств	измерительный инструмент дефектоскоп ультразвуковой магнитопорош. вихретоковый	Дефектоскопы: вихретоковый магнитный феррозондовый	Измерительный инструмент дефектоскопы магнитный; вихреток; ультразвук	Шаблоны Дефектоскопы: вихретоковый. магнитный феррозондовый	СИТОВ УКВР-2 УКАР-2м АСОТ УСОТ	ПОИСК A Line-32D ДУ-101-Б

2.3 Система технического диагностирования в хозяйстве электроснабжения

В системе электроснабжения принято выделять три основных элемента: устройства преобразования, КС, устройства управления.

2.3.1 Устройства преобразования энергии. В нее входят стационарные тяговые станции, передвижные тяговые станции ТП, передвижные тяговые подстанции, распределительные пункты.

Надежность ТП и устройств электроснабжения потребителей повышается за счет применения автоматизированных систем оперативно-технологического управления, удаленного мониторинга, диагностики с передачей данных по цифровым каналам связи в аналитические и диспетчерские центры.

Система автоматизированного управления и диагностики должна удовлетворять следующим основным требованиям. Во-первых – совмещать функции телеизмерения, телесигнализации и телеуправления. Во-вторых – допускать возможность дистанционного управления подстанцией с оперативного пункта управления (ОПУ) во время нахождения на ней персонала. В-третьих – осуществлять функциональную и тестовую диагностику состояния оборудования и подстанции в целом, необходимую и достаточную для оценки состояния как «нормальное», «требующее детального обследования» (при наличии признаков развивающихся неисправностей) и «предаварийное» (при выработке 90% ресурса).

Перечисленные функции должны выполняться единым программно-аппаратным комплексом. Все они должны быть реализованы с использованием единых каналов связи, соответствующих отраслевым стандартам. Таким требованиям в наибольшей степени отвечает система АСУ тяговой подстанции.

Основой современных АСУ ТП являются так называемые интеллектуальные терминалы присоединений. ИТП – это высокоточные цифровые устройства, совмещающие в себе функции защит, противоаварийной автоматики, местного и дистанционного управления, регистратора аварийных процессов, диагностики оборудования, контроля цепей управления коммутационными аппаратами, передачи текущих и аварийных параметров.

В хозяйстве электрификации и электроснабжения ОАО «РЖД» используются комплектные ячейки с ИТП для распредустройств РУ-3,3 кВ; РУ-27,5 кВ; РУ-(6-10) кВ; РУ ВЛСЦБ. Эти технические решения нашли воплощение при реализации ТП «Вохтога» Северной железной дороги, АСУ которой полностью выполнена на интеллектуальных терминалах.

Для тяговых подстанций чрезвычайно эффективна диагностика часто повреждаемого коммутационного и выпрямительного оборудования, позволяющая отслеживать состояние оборудования в режиме реального времени, извлекать из электронного архива параметры событий штатных и аварийных ситуаций. Применение этой диагностики позволяет отслеживать работу устройств электроснабжения, извлекать из электронного архива параметры событий штатных и аварийных ситуаций, перейти на обслуживание оборудования «по фактическому состоянию», отказавшись от постоянного дежурного персонала и сосредоточив обслуживающий персонал в одном месте, организовав работу выездными бригадами.

Опыт эксплуатации оборудования тяговых подстанций с системами диагностики убеждает, что необходимо шире применять малолюдные технологии с переходом от планово-предупредительной системы к обслуживанию по фактическому состоянию подстанций.

Устройства управления интегрированы в систему СЦБ.

2.3.2 Устройства передачи энергии (ЛЭП, контактная сеть, вспомогательные сети). Основной источник отказов - контактная сеть, включающая в себя: контактные провода (электрифицировано 27 000 км из 88700 км.). В среднем происходит 270 обрывов в год. Отказы контактного провода составляет 38 % от отказов контактной сети. Прочие провода 19 % отказов. Фиксирующие устройства и конструкции (опоры контактной сети, системы подвеса)- 9 % отказов. Изоляторы- 9 % отказов.

Для контроля состояния контактной сети используются мобильные средства диагностики: диагностический комплекс «ЭРА», КВЛ-Э.2, вагон-лаборатория испытаний контактной сети ВИКС ЦЭ.

Основные параметры контроля:

-высота подвески и положения в плане нескольких контактных проводов;

-измерения высоты основных стержней фиксаторов;

-измерения износа контактного провода;

-измерения силы нажатия токоприемника на контактный провод;

-контроль положения дополнительного стержня фиксатора, контроль сопряжения воздушных стрелок;

- измерения напряжения на контактном проводе;

-тепловизионный контроль состояния контактной сети;

Для контроля состояния опор используются ручные средства диагностики, при этом железобетонные опоры подвергаются контролю степени коррозионного повреждения. Используется несколько методов:

• Электропотенциальный - на глубине 1,5 метра измеряют потенциал поля (ПК-2);

• Акустический - измерение скорости ультразвуковой волны (УК 1401);

• Виброакустический - оценивается спектр сигнала в трех точках по высоте опоры (Интроскоп 98);

У металлических опоры определяют степень коррозионного повреждения с помощью УЗ толщиномеров (А1207, УТ 93 П).

Подавляющую часть опор на сети дорог составляют железобетонные, предварительно напряженные. Практика показывает: с течением времени в них появляются различные повреждения, приводящие к снижению их несущей способности и надежности. Доминирующие и наиболее опасные повреждения связаны с воздействием токов утечки на участках постоянного тока, а также с физическим старением бетона и потерей им прочности на сжатие.

Технология оценки электрокоррозионной опасности для арматуры железобетонных опор, их диагностики описана в нормативных документах. Для этого рекомендован и используется импульсный прибор ПК-2. С его помощью осуществляется весь комплекс измерений сопротивления опор, потенциалов «рельс – земля», состояния искровых и диодных заземлителей. ПК-2 оснащен индикатором утечки тока, позволяющим выявлять низкоомные опоры в групповых заземлениях, а для надежной и продолжительной работы снабжен зарядным устройством от солнечной батареи.

После выявления электрокоррозионно опасных опор должна осуществляться диагностика состояния арматуры в их подземной части. До сих пор предлагалось несколько методов: откопка с визуальным осмотром; электрохимические измерения (с применением приборов типа АДО и Диакор); вибрационный метод (приборы типа «Интроскоп-98»).

Из-за ряда ограничений достоверность электрохимических методов оказалась чрезвычайно низкой. Вибрационный метод, хотя и является с физической точки зрения безукоризненным, из-за необходимости создания в бетоне опоры требуемого уровня напряжений не может быть использован в полевых условиях. Сейчас оптимальным признан подход, основанный на использовании откопки опор на небольшую глубину (50–70 см) и дополнительном применении ультразвуковых измерений прибором УК – 1401М. Метод трудоемкий, однако, обеспечивающий высокую степень достоверности диагноза состояния арматуры подземной части опор.

Что касается оценки прочности бетона и связанной с нею несущей способности опор, то используемый ультразвуковой метод обеспечивает требуемую точность диагноза.

Таблица 2.4 - Нормы технического обслуживания элементов хозяйства энергетики

№№ п/п	Наименование работ	Измеритель	Периодичность работ
			ПУТЭКС
1	2	3	4
1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
1.1 ТО-1. Объезды и обходы с осмотром
1	Объезд на автомотрисе или в кабине ЭПС, с осмотром контактной сети и устройств электроснабжения (длина электрифицированных главных путей)	1 км	1 раз в месяц
2	Обход с осмотром:
2.1	контактной сети, устройств СЦБ и ПЭ, электротяговой рельсовой цепи, волновода и ВОЛС на перегонах и главных путях железнодорожных станций (развернутая длина контактной подвески)	1 км	1 раз в месяц
2.2	на остальных путях железнодорожных станций и депо (развернутая длина контактной подвески)	1 км	1 раз в квартал
2.3	питающих и отсасывающих линий	1 км	2 раза в год
3	Осмотр пересечений воздушных линий (ВЛ) с контактной сетью (с участием владельцев):
3.1	напряжением до 35 кВ	1 переход	1 раз в 3 года
3.2	напряжением выше 35 кВ	1 переход	1 раз в 6 лет
4	Осмотр предохранительных щитов на искусственных сооружениях:
4.1	вертикальных предохранительных щитов	1 щит	1 раз в 2 года
4.2	горизонтальных предохранительных щитов	1 щит	1 раз в 2 года
1.2 ТО-2. Диагностические испытания и измерения
1	Диагностирование параметров к/сети ВИКС с балльной оценкой состояния на перегонах и гл.путях станций	1 км	1 раз в квартал
Продолжение таблицы 2.4
№№ п/п	Наименование работ	Измеритель	Периодичность работ
			ПУТЭКС
1	2	3	4
2	Объезд к/сети вагоном лабораторией (длина электрифицированных главных путей)	1 км	1 раз в месяц
3	Измерение износа контактных проводов на всем протяжении анкерного участка при наличии в нескольких местах износа 25%	1 км развернутой длины	1 раз в годё
4	Испытание контактной подвески перегонов и главных путей ж.д. станций токоприемниками, имеющими повышенное статическое нажатие	1 км развернутой длины ж.д.пути	При вводе в эскспл. и 1 раз в год осенью
5	Диагностирование фарфоровых тарельчатых изоляторов контактной сети, питающих и усиливающих проводов (т.к. № 1.2.4)	1 шт.	1 раз в 6 лет
6	Измерение габарита опор	1 опора	При вводе в эскспл., при замене опор и после капремонта пути

Штат работников занятых на диагностику-25 человек. В общем, на Октябрьской ж.д. функционирует 13 ЭЧ и контролем занято около 320 человек.