Модификация процессов газификации

Наблюдается тенденция к созданию многоступенчатых и комбинированных способов переработки топлив. Приведем ряд таких наиболее изу­ченных процессов.

Развитие автотермических процессов газификации направлено в основном на использование пылевидного топлива. Это, например, процессы:

- Техасо (Development Corporaition) - ТDС;

- Rummel-Otto;

- Ruhrgas.

Процесс "Техасо" (США) - газификациая водоугольной суспензии в потоке под давлением О₂. Этот процесс в связи с развитием технологии транспортировки и переработки водо- или спирто-угольных суспензий привлек к себе внимание.

Сырьем для этого процесса может служить уголь любой стадии углефикации. Основное требование к углю - это устойчивость водоугольной суспензии.

Измельченный уголь смешивают с водой в соотношении угль: вода = 1:10 и насосами высокого давления через специальные форсунки подают в реакционное пространство газогенератора, куда подается также кислород. Температура процесса выше температуры шлакования (1100-1500 ⁰С), вследствие этого зола выводится из генератора в жидком виде, охлаждается и гранулируется. Сырой газ после очистки имеет соотношение СО:Н₂ несколько больше единицы.

Этот процесс имеет опытно-конструкторский уровень разработки.

Процесс Rummel-Otto (Германия) основан на газификации пылевидного топлива газифицирующим и транспортирующим агентом - СО₂, подаваемым тангенциально к поверхности реактора в нижнюю его треть, куда также подается О₂ (рис. I.5).

Температура процесса 1500 ⁰С также выше температуры шлакообразования. При интенсивной тангенциальной подаче сырья на футерованных охлаждаемых стенках газогенератора 1 шлак приходит во вращение и истекает вниз. Непрореагировавшие частицы угля дополнительно газифицируются, прилипая к слою шлака. Несмотря на это унос пыли и золы составляет значительный процент и установка имеет дополнительный циклон и систему возврата твердых частиц в реактор.

П

РИС. I.5. Газогенератор Rummel-Otto:

1-газогенератор; 2-циклон; 3-котел-утилизатор;

I-кислород; II-уголь+CO₂; III-вода для охлаждения золы; IV-шлак; V-холдный газ; VI-вода; VII-твердые вещества; VIII-газ; IX-пар;

ринципиальных требований к сырью нет. Процесс ведут практически при атмосферном давлении, но для промышленной реализации предполагается повышение до 2,5 МПа. Первая опробованная промы­шленная установка производительностью 1600 нм³/ч по газу, имела реактор диаметром 1,8 м, сейчас она демонтирована. Технология находится на стадии опытно-конструкторской разработки.

Способ Ruhrgas является еще одной попыткой конструкторов устранить унос твердых частиц при газификации угольной пыли (рис. I.6).

Уголь и подогретый газифицирующий агент тангенциально вводят несколькими форсунками в нижнюю часть газогенератора. Через другие форсунки возвращают не полностью прореагировавшую пыль. Температура процесса - выше температуры шлакования и шлак выводится снизу реактора.

Несмотря на высокую температуру процесса (1500 ⁰С), установка имеет дополнительную камеру отделения и возврата унесенной угольной пыли в реактор. Промышленные газогенераторы производительностью по сырому газу 16 тыс. нм³/ч, имели диаметр 2 м и высоту 24.5 м. Вследствие сильной эрозии стенок камеры после небольшого промышленного пробега они остановлены. Способ также находится на стадии опытно-конструкторской доработки.

Отечественные новые разработки также не вышли из стадии опытно-конструкторских работ. К ним относятся:

- газификация пылевидного топлива под давлением;

-

РИС. I.6. Циклонный газогенератор Ruhrgas:

1-генератор; 2-подогреватель воздуха; 3-пылеотделитель;

I-нагретый воздух; II-уголь; III-пыль; IV-воздух; V-шлак; VI-газ на очистку.

газификация мелкозернистого топлива под давлением. Однако накоплен большой опыт конструкторских и технологических решений. Работали опытно-промышленные (г. Щекино) и промышленные газогенераторы (г. Сланцы), показавшие реальную перспективу внедрения разработанных технологий газификации.

Аллотермические способы газификации создавались преимущественно с целью снижения доли СО₂, образующегося при горении. Подвод тепла в аллотермических процессах производится с помощью теплоносителя - газообразного или твердого, с передачей тепла через стенку реактора - камерный способ, за счет камер горения, тепла атомного реактора, электронагрева, энергии плазмы.

Помимо снижения концентрации СО₂ в сыром газе аллотермические методы имеют ряд других преимуществ - снижение расхода кислорода, увеличиваются возможности регенерации тепла, а следовательно, как правило повышается энергетический КПД газификации угля

Способы с газообразным теплоносителем.

Разработан способ подвода тепла циркуляцией газа и водяного пара, нагретых в регенераторах.

Сырьем является брикетированное топливо. Стационарный слой разделен на зоны полукоксования и газификации. В реактор вмонтированы кольцевые каналы циркуляции газифицирующего агента, газов полукоксования, генераторного газа и дымовых газов.

Недостатки процесса: небольшая производительность, сложная система регенерации тепла (два регенератора на один аппарат), не поз­воляют способу выйти за рамки опытных исследований.

Однако, на его основе был создан способ газификации угольных брикетов "Koppers" - с циркуляцией газа. Сырьем являются прочные угольные брикеты.

Газогенератор состоит из четырех камер. Брикеты поступают сверху аппарата, в среднюю зону поступает и подогретый воздух. Эту зону правильнее считать зоной полукоксования. Образующийся полукокс нагревается до высокой температуры и превращается в кокс. Кокс затем сжигается и газифицируется в отдельно вынесенном генераторе, куда поступает противотоком воздух. Генераторы тепла также представляют собой отдельно вынесенные шахтные топки. Они обогреваются газом, получаемым из кокса.

Газы полукоксования после отделения смолы смешивают с технологическим паром и дополнительно газифицируются в высокотемпературной зоне газогенератора. Это приводит к тому, что продукт приближается по составу к синтез-газу. Часть образовавшегося газа подается на циркуляцию в зону полукоксования.

Достоинством технологии является большая производительность установки по газу - 32000 нм³/ч и возможность получения газов разного состава.

Способ прошел заводские полупромышленные испытания, но вследствие необходимости использования высокопрочных буроугольных брикетов установки были остановлены.

В методе газификации сланцев, разработанным в СССР, также используется газообразный теплоноситель. Зоны полукоксования и зоны газификации также четко разграничены. Производительность по сланцу составляла 42 т/ч. Газификацию проводят на воздушном дутье (или частично паро-воздушном). По экономическим соображениям агрегат был также остановлен.

Среди аллотермических процессов газификации наиболее распространены процессы с твердым теплоносителем. При газификации угольной пыли по способу "Lurgi-Ruhrgas" используют нагретые дымовыми газами гранулы оксида алюминия. Сырьем служат преимущественно бурый уголь, буроугольный кокс или торф. Теплоноситель и сырье движутся противотоком, в качестве "дутья" используют водяной пар.

Недостатком этого способа метода является низкая температура процесса и необ­ходимость поэтому использования реакционноспособного сырья.

Способ "Coalcon" фирмы Battel-UCC, проработанный на небольшой опытной установке, основан на использовании в качестве теплоносителя гранул золы.

Газификация осуществляется в псевдоожиженном слое перегретым паром, под давлением 0,7-7,0 МПа. Гранулы золы нагреваются при сжигании кокса, выводимого из верхней части газогенератора.

Зола выводится при температуре 1100-1150 ⁰С. Для обеспечения агломерации часть гранулированной золы охлаждается и выводится из процесса. Сырой газ содержит до 5 % об. углеводородов.

Преимуществом процесса является возможность получения синтез газа и использование дымовых газов сжигаемого в топке-регенераторе кокса в других целях. Следует отметить, что разработанный способ газификации сланцев с использованием в качестве твердого теплоносителя золы успешно опробован на опытной установке производительностью около 2 т сланца в час. Оба способа характеризуются невысокой 60-70 % конверсией топлива требуют очистки от унесенной пыли сырого газа.

В другом случае в качестве нагретого теплоносителя используется доломит, обеспечивающий дополнительное тепло в зоне газификации за счет его реакции с СО₂:

СаО + С0₂  СаСОз, Н=-176.8 кДж/моль

В качестве сырья могут быть использованы как буроугольный кокс, так и непосредственно бурый уголь.

Доломит нагревается за счет горения углерода, захваченного золой, выводимой из газогенератора. Газогенератор и регенератор работают в режиме псевдоожижения. Температура процесса в зоне реакции 800-850 ⁰С не обеспечивает полноты газификации углерода сырья, поэтому дополнительно газифицируют водяным паром с образованием СО, Н₂ и СН₄. Давление в газогенераторе поддерживается равным 1-2 МПа.

К достоинствам процесса следует отнести возможность связывания Н₂S доломитом.

Недостатком процесса является использование реакционноспособного топлива.