1. Усовершенствование конструкций калибров.

Усовершенствование конструкции скоб для контроля диаметра вала 3, 9, 17 (рис. 1.23.40).

Рис. 1.23.40. Влияние конструкций скоб на производительность контроля 9

Применение двусторонней скобы обеспечивает 20 измерений в минуту, односторонней скобы – 33, скобы с удлинённой направляющей одной из губок – 45, односторонней скобы, закреплённой в стойке стационарно – 56 3, стационарно закреплённой скобы с удлинённой направляющей одной из губок – 77 измерений в минуту 9.

Применение для контроля отверстий калибр-пробки с направляющим пояском (рис. 1.23.41) повышает производительность контроля от 1,5 3 до 24 раз 17.

Рис. 1.23.41. Общий вид пробки с направляющим пояском (а) и схема контроля (б)

2. Создание контрольных стендов с комплектом калибров, установленных в порядке выполнения контроля (рис. 1.23.42, а). Например, в условиях серийного производства производительность контроля может быть увеличена в 2 раза, за счёт применения контрольных стендов с несколькими стационарно закреплёнными калибрами 3.

Рис. 1.23.42. Общий вид приспособлений:

а) для последовательного контроля:

1 – скоба для контроля наружного диаметра, 2 – пробки для контроля диаметра отверстия, 3 – измерение толщины стенки детали индикатором, 4 – калибры для контроля длины детали и толщины буртика, 5 – деталь;

б) для одновременного контроля диаметра и длины детали:

1, 2, 5 – индикаторы, 3, 4 – направляющие, 6 – упор, 7 – деталь

3. Создание одно- (рис. 1.23.42, б) и многоместных измерительных приспособлений, позволяющих с одной установки одновременно измерять несколько размеров.

4. Применение светосигнальных устройств, исключающих отсчёт по шкалам.

5. Применение контрольно-сортировочных автоматов.

6. Применение систем автоматического контроля и измерения размеров изделия в процессе изготовления на станках.

Сравнение производительности некоторых контрольно-измерительных средств приведено в таблице 1.23.117.

Таблица 1.23.1

Сравнение производительности некоторых контрольно-измерительных средств

Наименование контрольно-измерительных средств	Время (мин) на измерение (контроль) одного размера
Калибр-пробка односторонняя	0,03 – 0,12
Калибр-пробка двусторонняя	0,04 – 0,10
Штангенциркуль	0,07 – 0,15
Микрометр	0,08 – 0,19
Рычажный микрометр	0,09 – 0,25
Многомерное контрольное приспособление светосигнального типа	0,04 – 0,10 (на группу одновременно контролируемых размеров (от 2 до 7 размеров))

Оценка отклонений формы плоских поверхностей (отклонения от прямолинейности и от плоскостности)

Основными методами оценки отклонений формы плоских поверхностей являются оптические, оптико-механические, гидростатические и механические.

Оптические методы, с помощью плоских стеклянных пластин и интерферометров (при длине поверхности до 400 мм) и оптико-механические методы, с помощью автоколлиматоров и зрительных труб (при длине поверхности свыше 400 мм).

Гидростатические методы, с помощью «уровней», при длине проверяемой поверхности свыше 400 мм.

В механических цехах наиболее распространены механические методы.

Сличение с рабочим ребром лекальной линейки (ГОСТ 8026-75) «на просвет» по световой щели (рис. 1.23.43) или при помощи щупа (ГОСТ 882-75) в наборах (рис. 1.23.44) применяется при длине проверяемой поверхности до 400 мм.

Рис. 1.23.43. Приёмы проверки лекальной линейкой отклонения от прямолинейности открытой плоскости и в углах

Рис. 1.23.44. Общий вид набора щупов в обойме (а) и их применение (б)

Данный метод используется как для оценки отклонений от прямолинейности, так и от плоскостности в разных направлениях измерения (рис. 1.23.45).

Рис. 1.23.45. Линии измерения лекальной линейкой отклонения от плоскостности

В результате определяются отклонения от 2 мкм и грубее с погрешностью 1520 % от измеряемой величины.

Сличение с образцовой поверхностью поверочных плит (рис. 1.23.46, а), или широких лекальных линеек (рис. 1.23.46, б), выполняется методом «пятен на краску» при любой длине проверяемой поверхности и применяется для контроля отклонения от плоскостности.

Рис. 1.23.46. Общий вид поверочных плиты (а) и линейки (б), приём контроля числа пятен (в)

Поверхность плиты или линейки равномерно смазывается тонким слоем синей краски «берлинская лазурь». После чего окрашенная линейка устанавливается на проверяемую поверхность (или проверяемая поверхность накладывается на окрашенную поверочную плиту) и происходит относительное продольное перемещение. Разняв контактируемые поверхности, определяют равномерность расположения пятен. Чем больше пятен получается на изделии в пределах квадрата 25×25 мм (рис. 1.23.46, в), тем меньше отклонение проверяемой поверхности от плоскостности.

Сличение с образцовой плоскостью может выполняться при помощи сферометра (а) или при помощи специальной индикаторной плиты (ГОСТ 10905-64) с ценой деления 0,001 мм, разработанной на Новосибирском приборостроительном заводе [20] (рис. 1.23.47).

Рис. 1.23.47. Общий вид сферометра (а) и специальной плиты (б) с индикаторным устройством:

1 – корпус; 2, 3, 4 – жёсткие опоры; 5 – микрометрический винт

Измерение отклонений от прямолинейности и от плоскостности может выполняться также с помощью контрольно-измерительных машин (КИМ).