2.1 Компонеттер тәртібі

Мыстан алынып тасталынған 90 - 92 % қорғасын үлгілік қорғасынның құрымына кетеді, 80 % цинк шлак құрамына кетеді. Егер мыс құрымы 2% - дан асса, онда оның 80% - ы штейнге кетеді. Ал 2% -дан төмен болса, 85% үлгілік қорғасынға кетеді. Алтын және күміс 99% көлемінде үлгілік металлға бағытталады.

Еріту кезінде алынған шлак 30% SiO₂, шамамен 25% CaO және 20% - ға дейін ZnO тұрады.

Үлгілік қорғасын 90-98% қорғасыннан және 2-10%қорытпа қосындысынан тұрады.

Штейн Cu2S, FeS, PbS және ZnS сульфидтерінен тұрады. Ондағы күкірт құрамы 25% шамасында болады.

Шпейза – дегеніміз арсенид пен антимонид қорғасын қорытпасы. Ол 60 – 70% қорғасыннан тұрады.

3. Біріккен қорытпа және оның дайындығы

Агломерациялық қорытпаның негізгі құрамы темір құрымды материалдардан(кенді конценираттардан, кен, желтартқыш тозаң); қайтару(алдын ала өндірілген агломерат ұсақтарының көрінісі); отын(коксті ұнтақ); қорытпа жентектеуі үшін енгізілген ылғалдылық; флюсталған агломераттарды алу үшін енгізілген әктастан тұрады.

Сонымен қатар қорытпада бөлік ретінде агломерат беріктілігі мен газөткізгіштігін жоғарылаты отырып қорытпаның комкуемостьін жақсартатын әк қосылады (агломераттың 25 –80 кг/т дейін); шығын (темір тотығына кіретін шламдар және тағы да басқа материалдар) мен шойындағы марганец құрамын жоғарылату үшін марганецтік кен (агломераттың 45кг/т дейін) қолданылады;

Бірігу сияқты қорытпаны дайындау агломерационды фабрикаларға жіберіледі. Қорытпаны дайындау қарқындылықты, ірілілікті, қорытпа компаненттерін құрамын, араластыру және оны жентектеуді қамтамасыз ету керек. Сақталып отырған қоймада бар қорытпалар көлемді және салмақтық дозаторлар көмегімен беріледі. Мөлшерлеу қажетті агломерат құрамын қамтамасыз етуі керек.

Қорытпаның барлық көлемі бойынша компоненттерді теңдей етіп таратуды қамтамасыз ету үшін әдетте айналма барабандарында өтетін қорытпаны жақсылап араластыру қажет болып табылады. Барабанға су берілу кезінде материал бөліктерінің әрекеттесуінен жентектеу жүзеге асырылады.

Қорытпаны жентектеу жоғарғы газөткізгіштікпен сипатталады. Қорытпадағы ылғалдылық құрамы газөткізгіштікке өз әсерін тигізеді. Қорытпаның газөткізгіштігі 6 – 9% дейін өседі. Ал осындай ауытқұлардан кейін қорытпаның массасы жартылай сұйықтыға ауысады, және ол кезде газөткізгіштік аз болады. Қорытпаны жентектегеннен кейін бірігу машиналарында тураланады.

Күйдіруге түсетін қорытынды талаптары:

1. Химиялық және гранулометрлік құрамда ұқсастылық;

2. Қорытпадағы күкірт құрамы 6-8%;

3. Ылғақтылық 6-10%;

4. Қорғасын құрамы 50% - дан аспауы керек;

5. Қорытпадағы ерітінді компоненттерінің құрамы 20-25%.

Алынған агломератқа қажеттілер:

1. Күкірт құрамы 1,5-2%;

2. Температурный интервал размягчения 950^оС;

3. берікті, газөткізгішті және кеуекті (жалпы кеуек көлемі 65-75%).

4.Күйдіру процессі

Желтартқыш торларда ұзындығы 30-35мм «жайма» атты зат тиеледі. Ол қайтару ірілігі 10-25мм – ден тұрады. Сосын қорытпаға қосылады (250-350 мм). Желтартқыш торлардың үстінде шамамен 7-10 кПа ыдырау пайды болады, нәтижесінде қабат бетінде сыртқы ауа алынып тасталынады.

Арнайы жандыру құрылғылары арқылы процессті бастау үшін қорытпаның жоғарғы қабатын 1200-1300 °С – ке дейін қыздырады, және жанармай ери бастайды. Жану тек атмосфералық ауаны алып тастаған кезде ғана жүзеге асады. Жану биіктігі шамамен 20 мм болып табылады. Жаймен ол жоғарыдан төменге дейін орынлады. Оның жылдамдығы 20-30 мм/мин – ті құрайды.

Жану зонасының температурасы 1400-1500 °С – қа дейін жетеді. Осындай температуралар кезінде СаСО₃ әк СаО және СО₂ – ге бөлінеді, ал темір қорытпасындағы қышқыл бөліктері FeO дейін қалпына келеді. Сонымен қатар SiO₂, Fe₃O₄, Fe₂О₃, А1₂О₃ және басқа да қорытпа қышқылдары тезерігіш қосылулары бар химиялық әрекеттерге түседі. Алынған сұйық фаза қатты бөліктерді қоректендіреді және олармен химиялық әрекеттерге түседі. Жану зонасы төмен түскен кезде алынып тасталынған ауа массасын суытады. Нәтижесінде қатты кеуекті өнім – яғни агломерат алынады. Кеуектер дымқылдықты булау нәтижесінде және ауа алынып тасталынған кезде пайда болады. Жанармай жануы және агломерат формалануы кезіндегі зонада қорытпаның жоғарғыдан төменгі қабатына дейін әрекеттесуі 8-12 мин аралығына созылады және жайманың алынылуымен аяқталыд.