Консп.лекций_ПАЙКА

радиационном нагреве в печи с помощью простых приспособлений, или на универсальных горизонтально-сварочных станках для стеклодувных работ.

Индукционный нагрев – для изготовления рантовых, дисковых

соединений.

Для сплавления металла со стеклом слой стеклянной пасты наносят на поверхность металла для предотвращения его чрезмерного окисления, нагрев производят в муфельных, тунельных и конвейерных печах.

Печной нагрев целесообразен для пайки деталей простой конфигурации –

глазковых, окошечных спаев, плоских ножек.

Нагрев стекла при пайке сопротивлением осуществляется за счѐт теплопроводности металла, нагретого при прохождении через него тока.

При использовании эмали на соединяемые детали наносят слой эмалевой пасты и место соединения нагревают до температуры еѐ плавления.

При таком соединении уменьшаются внутренние напряжения, чрезмерное окисление металла. Так получают разъѐмные вакуумплотные соединения. После соединения стекла с металлом производят отжиг для снижения внутренних напряжений, режим выбирают с учѐтом ТКЛР соединяемого материала и конфигурации спая.

Соединение кварца с металлом (например, при производстве электрических кварцевых резонаторов) возможно в соответствии с двумя схемами:

1) возможна пайка кварца непосредственно с металлом Ti, Zr припоем ПСр72 – спаи получаются прочные и термостойкие.

Активный металл можно применять в качестве присадки к припою, например при пайке кварца со сплавом 29НК (ковар) припоем ПСр72. Для этого поверхность кварца покрывают гидридом титана, образующим в вакууме чистый титан. Для соединения кварца со сплавом 29НК используют припой системы Ag-Cu эвтектического состава. Получают вакуумно-плотные спаи. При изготовлении ненапряжѐнного спая кварца с металлом используют припои системы Sn-Ti или Pb-Ti .

Пайка кварца с металлом - с нержавеющей сталью, коваром и др.

производится при использовании припоев, содержащих титан,

обеспечивающих наилучшее смачивание кварца вследствие образования химических комплексов на границе раздела.

Используются припои: 1) Zn, 2)50%Pb, 50%In, 3)92,5%Pb, 5%In, 2,5%Ag.

Особое внимание при пайке кварца с металлами следует обращать на выбор величины зазора, т.к. толщина прослойки припоя определит затем величину остаточных напряжений.

Наиболее резко падает прочность соединения с увеличением зазора при применении свинцовых припоев, содержащих серебро. Внутренние напряжения в спае кварца с металлом (до 60%) можно снизить термообработкой.

Галлиевые припои, содержащие кадмий, олово, медь, используют для пайки кварца.

111

На поверхность наносят слой Ti или Zn, пайка производится припоями, содержащие легкоплавкий металл – Sn, In, Ga.

Следующий вариант: на поверхность наносят плѐнку меди, никеля,

серебра (гальванически, металлизацией, выжиганием), пайку производят малооловянистым припоем с применением канифольного флюса.

Ферриты – неметаллические твѐрдые магнитные материалы – соединение окислов переходных металлов с окисью железа. Иттриевые и гадолиниевые ферриты паяют с титаном, 29НК, 47НД, в среде очищенного

Ar или вакууме 0,00001 кПа Vнагр.=200С/мин, более быстрый нагрев не допустим.

Пайка выполняется по металлизированной Ni поверхности феррита, либо без предварительно нанесенного покрытия: 30СЧ – 2(покр. Nb) + Ti; припой ПСр 72; температура пайки Тп=7800С; t=1мин; 30Сч –(покр. Ni) + 47НД; припой ПСр 72;температура пайки Т=7800С; t=1мин; 30СЧ – 6 + ВТ1; припой ПСр72; температура пайки Тп=8800С; с термоциклированием Тп=8208000С –10 циклов.

Пайка полупроводников. Пайкой можно успешно соединять металлы с полупроводниками, что является значительным еѐ преимуществом перед другими способами соединения, особенно когда необходим контакт на большой площади.

В качестве припоев применяют зонноочищенный алюминий, силумин эвтектического состава и сплав состава 97%Ag, 2%Pb, 1%Sb. Пайку ведут в вакууме при остаточном давлении 5 0,0001мм рт. ст.

Механизм взаимодействия припоя с монокристаллическим кремнием носит локальный, дислокационный характер. Взаимодействие начинается в местах выхода на поверхность физических микродефектов, образующих активные центры. После стравливания припоя на кремниевых пластинах можно видеть фигуры взаимодействия в виде равносторонних треугольников, ориентация и характер расположения которых соответствует дислокациям, выявляемым металлографическим методом.

Активное взаимодействие в контакте полупроводник – расплав припоя начинается при температуре плавления эвтектики металл – полупроводник. В процессе взаимодействия отдельные треугольники объединяются, образуя спай по всей плоскости контакта полупроводника с металлом.

Температура пайки зависит от физико-химических свойств полупроводника и металла и определяется экспериментально. Для системы алюминий-кремний и серебро-кремний она соответственно равна 8000С и 8600С. С повышением температуры растѐт скорость растворения и, кроме того, могут наступить необратимые изменения физических свойств полупроводника.

Пайку полупроводников используют при внутреннем монтаже приборов

– припайка токоотводов, напайка перехода на кристаллодержатель, и при наружном монтаже - припайка внешних выводов, герметизация.

При пайке полупроводниковых материалов припои должны

образовывать электронно-дырочный переход или невыпрямляющий

112

омический контакт. При производстве германиевых и кремниевых приборов в качестве основы припоев применяют Al, In и сплавы на основе

Sn-Pb. Для создания в месте контакта проводимости электронного типа в основу припоя в качестве примесей вводят P, As, Sb, Bi. Для обеспечения

невыпрямляющего омического контакта в основу припоя добавляют B u Ga.

При создании электронно-дырочных переходов и омических контактов на интерметаллических соединениях применяют Sn, Bi, Sb, Zn, Cd.

Состав припоев влияет на электрические параметры паяемых приборов, поэтому при выборе припоев учитывают их электрические свойства – (электропроводность) и ТКЛР.

Низкотемпературная пайка. Для низкотемпературной пайки

германия и кремния используют припои: 1) Bi 50,1; Pb 24; Sn 14,2; Cd 10,8;

Tп=650С;

2) Bi 52; Pb 40; Cd 8; Tп=91,50С; 3) Bi 56; Pb 44; Tп=1250С; 1) Pb 36; Sn 64; Tп=1810С.

Высокотемпературная пайка: для высокотемпературной пайки используют припой (% вес) 1) Pb 63; Sn 35; Sb 1,5; Tп=7200С, t=12-13мин.

2)припой Pb 97; Sb 15; Ni 15; Tп=720-730C, t=15мин. (флюс)

3)Ag 97; Pb 2; Sb 1 вакуум 6 0,01Па (при изготовлении кремниевых вентилей);

4)Контактно-реактивная пайка (кремний – интегральные схемы): припои

– золото; температура пайки - Тп=4200С.

5)Паяемый материал - арсенид галлия + никель и кремний + никель; припой

Ga39; Sn 4,4; Cu(порошок)-56, Тп=1000С ;лазерная пайка. 6) Кремний КЭФ – ковар 29НК, припой-стекло С48-1,

пайка в 2 этапа: 1) стекло с коваром Тп=9800С , t=10 мин.; защитная среда - Ar;

2)Стекло-ковар узел+кремний Тп=400-4500С; t=20-25мин, защитная среда - Ar.

В качестве флюса используют спиртовые и водные растворы хлористого цинка и хлористого аммония или раствор канифоли в спирте.

Паяемость полупроводников на основе растворов халькогенидов (сплавы сульфидов, селенидов, теллуридов) сурьмы и висмута зависит от способа производства полупроводников – экструзия, прессование, зонная плавка; технологии подготовки поверхности, состава припоя и режима пайки.

Диффузионные процессы между припоем и полупроводником способствуют образованию соединений, увеличивающих переходное сопротивление термоэлемента, поэтому время контакта полупроводника с

припоем в процессе лужения и пайки и отклонение от температуры нагрева при пайке должно быть предельно ограниченным. Изделие предварительно облуживают в растворе припоя в ультразвуковой ванне, либо наносят гальваническое покрытие (никелирование, золочение).

113

Пайку производят в печах с контролируемой атмосферой (нейтральной, восстановительной), вакууме или методом сопротивления предварительно облуженных поверхностей. Следует строго выдерживать температуру нагрева – (используются терморегуляторы).

Пайку тонких электрических выводов можно выполнять на воздухе микропаяльниками с использованием флюсов (спиртовый раствор канифоли, флюс на основе NH4Cl, ZnCl2). После пайки – промывка и сушка.

При облуживании вручную используют паяльник с никелевым наконечником, применение медного наконечника недопустимо, т.к. при взаимодействии полупроводника с медью образуются соединения теллура с высоким электросопротивлением.

Механизированное облуживание производится погружением детали (в кассете) в расплав припоя с одновременной активизацией поверхности механическим способом или ультразвуком.

Технология пайки полупроводников при изготовлении теплообменников определяется материалом, используемые для изготовления теплообменника (медь или алюминий). Пайку производят по облуженной поверхности.

При облуживании меди применяют те же флюсы и припои, что и при облуживании полупроводников, при облуживании алюминия в качестве припоя для первого слоя (ультразвуковое лужение) применяют припои на основе цинка, для последующих слоѐв – припои, используемые в качестве поверхностных слоѐв для лужения полупроводников. В качестве примеров приводятся следующие:

1)А1 + ПВОХ1 или ПВЭХ1 припой 88,5Zn + 7Al + 4Cu + 0,5Co) + (54Bi + 42Sn + 4Sb): двуслойное лужение при Т=4200С, лужение в течение t=5с ультразвуковое; при Т=170…2100С, t=2-5с, флюс №2

2)54Bi + 42Sn + 4Sb – температура Т=170-2100С, t=2-5c ,флюс №1

3)88,5Zn + 7Sn + 4Cu + 0,5Co) + 58Bi + 42Sn (двухслойное лужение Т=4200С, t=2-5с, ультразвуковое; Т=2000С, t=2-5с, флюс №2.

Медь + ПВДХ1 или ПВЭХ1 припой:

1)54Bi + 42Sn + 4Sb (однослойное лужение), Т=1700С, t=2-5с, флюс №1

2)58Bi + 42Sn, T=3000С, t=2-5c, флюс №2

флюс №1 – состав, вес.% :ZnCl2-35, хлористый аммоний -16, хлористый кобальт - 14; флюс №2 :состав, вес.% - хлористый аммоний + глицерин (50+50), Такт=170С.

Пайка графита. Графитовые соединения получают капиллярной

– контактно-реактивной, диффузионной пайкой и некапиллярной – пайкосваркой.

Графит удовлетворительно смачивается тугоплавкими металлами Ni, Zr,

Si, Hf, V, Nb, W, Mo, металлами группы Fe, Al, Si, B.

Основные виды взаимодействия графита с металлами:

1)образование прослойки карбидной фазы на границе раздела металл-

графит. Такое взаимодействие возможно для переходных металлов 4 – 6

114

группы периодической системы Менделеева:Ti, Zr, Si, Hf, V, Nb, W, Mo,

Fe, Co, Ni, B.

2)растворение графита в жидком металле, при этом металл не растворяется и не диффундирует в твѐрдую фазу (металлы 7 – 8 групп –

Mn, Tc-технеций , Re-рений)

3)диффузия и внедрение металла в решѐтку твѐрдой фазы: при взаимодействии графита с щелочноземельными металлами. В графит диффундирует В.

4)при взаимодействии графита с элементами, инертными к углероду,

смачивание достигается в результате дисперсионного взаимодействия.

По интенсивности взаимодействия с углеродом элементы располагаются в следующем порядке:

4 период – Ti, Cr, V, Mn, Fe, Co, Ni; 5 период – Zn, Nb, Mo, Pd

6 период – W, Pt

Основной стадией процесса пайки графита с металлами является его пропитка расплавленным припоем. Образующийся при этом металлический каркас определяет прочность соединения.

Трудность соединений графитовых материалов с металлами обусловлена различием их теплофизических и физико-механических характеристик: теплопроводности, модуля упругости и особенно теплового расширения, вследствие различия ТКЛР металлов и графита в спае возникают значительные внутренние напряжения, поэтому возможно разрушение графитов детали в зоне соединения.

Меры снижения внутренних напряжений в соединении:

1)уменьшение температуры пайки;

2)подбор материалов, максимально близких по ТКЛР к графиту в диапазоне температур нагрева;

3)применение пластичных припоев или промежуточных прослоек из молибдена, титана, вольфрама, циркония, сплава 29НК, предел прочности которых ниже или близок к пределу прочности при растяжении графитового материала;

4)выбор конструкции соединений, при которых на графит воздействует только напряжения сжатия;

5)создание неравномерного температурного поля, при котором металлические детали нагреваются при пайке до более низкой температуры, чем графитовые.

Соединения графита со сталью используются в узлах крепления

графитовых катодов и анодов к токопроводящим медным или алюминиевым шинам металлургических печей и электролизных ванн для выплавки цветных металлов, торцовых уплотнителей, подпятников, радиальных и упорных подшипников аппаратов, работающих в среде жидких углеводородов, теплообменников ядерных реакторов – (графитовые трубы паяют с трубными досками из коррозионно-стойкой стали), в узлах сочленения камер сгорания с металлической арматурой.

115

Контактно-реактивная пайка используется для соединения графитовых электродов со стальными штангами, при этом способе возможно уменьшить длину огарка электрода, повысить электропроводность зоны перехода. Глубина проникания расплава припоя в графит при пайке при Тп=1150-12000С в атмосфере защитных газов или воздухе зависит от усилия сжатия (Р =(0,4-1,6)10-7Па) и составляет lпр = 2-8 мм. При пайке использование флюсов не обязательно, т.к. восстановление окислов стали осуществляться углеродом графита.

Пайка в воздушной среде целесообразна лишь для деталей большого сечения, т.к. при нагреве происходит окисление и разрыхление графита. Режим – нагрев со скоростью более 1000С до Т=1150-12000С, выдержка 1-2 мин., охлаждение в печи или на прессе горячего прессования при отключении тока; давление сжатия Р =(1,5-1,7)10-7Па.

При контактно-реактивной пайке сплава железа с графитом происходит диффузия сплава в зону спаев с образованием пограничных слоѐв, обогащѐнных карбидами этих элементов.

Возможность пайки графита с высоколегированными сталями ограничена их толщиной – не более 15 мм. Оптимальный режим пайки – Тп=1270-13500С, t = 2-10 мин, вакуум 13,3-1,33Па или в атмосфере защитных газов.

Пайка графита со сталью с применением припоев позволяет осуществлять процесс при более низких температурах, формирование шва из более пластичного материала, использование промежуточных компенсационных элементов, снижающие уровень внутренних напряжений, особенно важно при пайке графита с коррозионно-стойкими и жаропрочными сплавами, имеющими отличные от графита ТКЛР.

Низкотемпературная пайка – при изготовлении торцовых уплотнителей, подпятников, радиальных и упорных подшипников, рабочая температура которых не превышает 200-2500С. Используют припои на основе олова, свинца, висмута, кадмия и сурьмы.

Эти припои не смачивают чистый графит, поэтому пайка производится по графиту с предварительно нанесенным покрытием

(медным или никелевым) или по графиту после пропитки металлом. Высокотемпературная пайка используется для изготовления узлов

атомных реакторов, соединения графитовых электродов с токоведущими электродами. Используют припой состава (вес.%) :80%Cu, 10Sn, 10Ti; электропроводность соединений после высокотемпературной пайки в 1,5 раз выше, чем при контактно-реактивной пайке.

Пайка графита с тугоплавкими металлами

Выполняют соединения графита с Mo, Nb, Ta,Ti.

При пайке требуется особо чистая среда, т.к. даже незначительное содержание кислорода, азота, водорода (до 0,0001%) сопровождается образованием трещин в тугоплавком металле. Высокотемпературная

116

пайка выполняется в печах с контролируемой атмосферой; с использованием электронного луча по покрытию, и пайкосварка.

Соединение графита с титаном используется при креплении графитовых узлов торцовых уплотнителей в титановой обойме, и в качестве промежуточного слоя при соединении графита со сталью; выполняют электродуговую пайкосварку вольфрамовым электродом в аргоне на таком режиме: Ic=100-120A, U=16-18B, Vпэ=2м/мин. Требуется предварительный подогрев Т = 500-6000С.

Пайку графита с медью используют при производстве щеток электродвигателей, токосъѐмных устройств; трудность – в отсутствии

химического взаимодействия между графитом и медью и существенно различными физико-химическими свойствами. Поэтому пайка осуществляется за счѐт применения промежуточных прослоек и припоев,

содержащих активные металлы – Ti, Zr, Ni.

Припои: 70%Cu + 30%Ti – пайка медной проволоки с графитовым блоком

Флюс 200: бура (Na2B4O7) – 18-20%; окись бора B2O3 – 65-67%; фтористый

кальций CaF2 – 14-16%; температура активности флюса - Тактив. 800-12000С. Флюс 201: бура Na2B4O7 – 11-13%, окись бора 76-78%; хлористый кальций –

9,5-10,5%.

Флюс 209: калий фтористый – 41-43%; окись бора 34-36%; тетрафторборат калия КВF4 – 22-24%.

Пайку силицированного графита со сталью используют при изготовлении уплотнительных колец пар трения торцовых уплотнений.

Можно использовать стандартные припои на медной, железной, свинцовой и оловянной основе и выполнять пайку по предварительно нанесѐнной на графит силикатной или боросиликатной плѐнке толщиной =0,1-0,2мм. Плѐнка наносится путѐм поверхностной или объѐмной пропитки графита кремнием или его сплавом с бором на режиме Т=1850-21000С, t=15-40 мин, вакуум.

Силицированный графит обладает высокой жаростойкостью, химической стойкостью по отношению к расплавленным металлам и агрессивным средам. Из него изготавливают термопары погружения, роликовые

конвейеры обжиговых печей.

При пайке силицированного графита (графитовых деталей между собой) используют припои: состава 80%Si+20%B, Tп=1700-19500С, tп=1-5мин, и Zr:

117

Tп=1900-20000С; tп=120-160 мин; защитная среда – Ar; давление 3-5 10-6Па. Такие соединения требуются при создании графитовых блоков или графитовых изделий с различными физико-механическими свойствами.

Искусственный графит начиная с Т = 4000С легко окисляется, разрыхляется и теряет прочность. Для сохранения его свойств пайку осуществляют в вакууме или нейтральных средах (аргоне, гелии, азоте).

Силицированный графит с металлом паяют с применением карбидообразующих припоев (титана, циркония, тантала или ниобия) за счѐт образования эвтектики Ме-С:

1)СГ+12Х18Н10Т паяют припоем состава 80%Cu+20%Ti и состава 80%Cu +10 %Sn +10% Ti при температуре пайки Тп=1100-12000С, tп=3-5мин,

защитная атмосфера - аргон, давление (0,3-0,8)10-7Па,

2)СГ+Ст3 паяют припоем состава 45%Cu+45%Ag+10%Ti, при температуре пайки Тп=950-10500С, t=5-15мин, флюс 209, давление Р=(0,3 0,8) 10-7Па, либо припоем состава (вес.%) :85-95Sn, 15-5Ti. Температура пайки T=90012000С, t=5-15мин, флюс 209, давление Р=(0,3 0,8) 10-7Па.

Лекция 15 Оборудование и технология печной пайки

Пайка в печах наиболее полно воплощает в себе технологические возможности и особенности самого процесса образования неразъемного соединения пайкой, обеспечивает стабильность качества соединений, в максимальной мере позволяет механизировать и автоматизировать изготовление паяных изделий и эффективна за счет групповых способов обработки изделий.

Для производства паяных конструкций из металлических и неметаллических материалов используют электропечи непрерывного

действия (конвейерные печи) и полунепрерывного действия (шахтные, камерные, колпаковые, элеваторные).

Наиболее широко используют печи с контролируемыми средами,

активными или нейтральными. Активные среды – восстановительные среды и газообразные флюсы; нейтральные – аргон, гелий и азот: их роль сводится лишь к защите паяемых металлов и припоев от окисления в процессе пайки. Удаление окислов с поверхности паяемых металлов происходит за счет диссоциации в средах с низким парциальным давлением кислорода и растворения кислорода в металле. Восстановительными средами являются водород, водородно – азотные смеси и продукты сгорания углеводородов.

Газообразные флюсы применяют самостоятельно и как добавки к нейтральным и восстановительным средам. Газообразные флюсы – это продукты распада хлоридов и фторидов (NH4Cl, NH4F, NH4BF4 ).

Возможность пайки в той или иной среде определяется стойкостью оксидных пленок на поверхности металлов.

118

Печи со средой азота оснащены устройствами для транспортировки паяемых изделий и установками для приготовления контролируемой среды. Нагревательные элементы выполнены с терморегулированием. Имеются печи с инфракрасным нагревом ОКБ-1152, ОКБ-1153 мощностью 500 и 300 квт с температурой рабочего пространства 4400С и 4100С для флюсовой низкотемпературной пайки.

Обе печи аналогичны в конструктивном оформлении: основные узлы – кожух (внутренний и наружный), нагреватели и транспортирующее устройство. В электропечи ОКБ-1152 имеются узлы для подачи азота. Паяемые изделия транспортируются посредством конвейерной ленты, которая состоит из тяговых цепей. Нагревателями в обеих конструкциях служат радиационные трубы из сплава Х25Н20 диаметром 114мм с расположенными внутри нагревательными элементами. Для обеспечения равномерного нагрева и точного поддержания заданной температуры предусмотрено регулирование.

На качество изделий оказывает влияние подготовка поверхности изделий: нанесение покрытия на поверхность деталей, термический, механический, химический или физико-химический способы очистки перед пайкой. Для серийного и массового производства изделий наиболее эффективен способ физико-химической обработки, например ультразвуковое обезжиривание. В комплект печи входит двухпозиционное моющее устройство, состоящее из двух ванн: в одну ванну встроен универсальный пьезоэлектрический преобразователь, служащий источником ультразвуковых колебаний в моющей среде (водном растворе мыла, щелочи, едкого натра); интенсификация процесса обезжиривания деталей достигается введением поверхностно-активных веществ. Во второй ванне происходит окончательная отмывка деталей под пайку.

Вследствие равномерного нагрева изделий в рабочем пространстве печи и возможности дозировать припой при сборке под флюсовую пайку по технологическим схемам с покрытием и без покрытия, достигается более полное заполнение припоем паяльных зазоров под действием капиллярного давления, это обеспечивает стабильность качества изделий.

Однако во всех случаях на поверхности паяных изделий имеются остатки флюса и продукты реакций взаимодействия компонентов флюса с паяемыми материалами, которые удаляют промывкой в растворителях. От тщательности удаления таких остатков зависит эксплуатационная надежность и характеристики изделия. Очистка от остатков флюса происходит эффективнее, пока изделия не успели остыть после пайки. Особенно эффективна очистка поверхностей изделий от флюсовых остатков с применением ультразвука. Ультразвуковые колебания передаются через дистиллированную воду на сосуд, в котором находится растворитель с обрабатываемыми узлами, промывку можно выполнять последовательно в нескольких ваннах. Если растворители горячие, то узлы из ванны выходят сухими, в противном случае необходима дополнительная сушка паяных изделий, например при транспортировке через сушильную камеру.

119

Для высокотемпературной безфлюсовой пайки изделий используют

конвейерные электропечи непрерывного действия для массового крупносерийного производства стальных узлов, например головок компрессора холодильных установок.

Такие печи укомплектованы установкой для приготовления газа. Состав газа - 8-20%СО; 38-40%Н2; 1%СН4; 0,2%СО2; остальное-азот. Перед камерой нагрева и за камерой охлаждения расположены форкамеры со шторками и пламенными завесами, уменьшающими расход контролируемого газа и подсос воздуха.

В полупроводниковой и электронной промышленности используют

конвейерные водородные электропечи для пайки изделий в температурном интервале 900-1100 0С, в том числе для получения металло-стеклянных спаев. Печи оснащены непрерывным автоматическим регулированием, на входе и выходе печей расположены азотные завесы, исключающие подсос воздуха в рабочее пространство. Собранные под пайку изделия помещают на специальные поддоны, каретки или лодочки, которые вручную устанавливают в камеру загрузки и затем толкателем продвигают в камеру нагрева.

Электропечи полунепрерывного действия целесообразно использовать для серийного производства паяных конструкций небольших размеров. Для пайки изделий в электропечах непрерывного и полунепрерывного действия используют припои с температурой плавления до 11000С из-за сравнительно большой тепловой отдачи оборудования и ограниченной стойкости нагревателей. Однако такие нагревательные установки не позволяют изготавливать массивные и крупногабаритные конструкции.

Для изготовления крупногабаритных конструкций используют камерные, колпаковые и элеваторные электропечи. Регулирование температуры в шахтных печах осуществляется автоматически, печи работают с программным управлением. Пайку крупногабаритных изделий в шахтных и камерных печах с контролируемой атмосферой производят в специальных контейнерах, в которые подается газовая среда. Паяемые узлы, зафиксированные в приспособлении, устанавливают в тонкостенный контейнер, процесс протекает в среде проточного аргона с добавками газообразного флюса, получаемого в результате диссоциации фтористого аммония (NH4F). Если при пайке активность контролируемой атмосферы недостаточна, на практике изделия предварительно отфлюсовывают.

При пайке изделий из коррозионно-стойких сталей и жаропрочных сплавов с использованием медного припоя (чистой меди) в среде диссоциированного аммиака также используют твердый флюс, предварительно наносимый на места соединений, хотя это является

нарушением технологии и недопустимо при пайке этих материалов,

поскольку происходит эрозия металлов под действием продуктов реакции солей. Газообразные контролируемые атмосферы следует приготавливать в специальных установках и затем направлять в контейнер.

120