Определение размеров ролика толкателя

Для уменьшения износа профиля кулачка и потерь на трение толкатель снабжают роликом. Размер ролика r_p выбирают из условия выполнения закона движения( чтобы не получить заострение практического профиля кулачка): r_p≤ 0.8ρ_min, и из условия конструктивности: r_p≤R_min, где R_min минимальный радиус кулачка; ρ_min – минимальный радиус кривизны профиля кулачка на выпуклой его части.

Участки теоретического профиля кулачка с наименьшим ρ_min определяют визуально. Затем для этих участков находят центр среднего круга кривизны, проходящего через три ближайшие точки. Средний круг кривизны можно определить и с помощью хорд, соединяющих соседние точки со средней точкой. Через середины каждой из хорд проводят перпендикуляры и находят их пересечение. В точке их пересечения будет находится центр кривизны. Окончательно радиус ролика берётся меньший из двух вычисленных по формулам:

R_min=103 мм, e=8 мм,

r_p≤ 0.8ρ_min , r_p≤ 0.4R_min

Для вычерчивания практического профиля нужно провести ряд окружностей радиусом ролика с центрами на теоретическом профиле, и огибающая этих окружностей будет практическим профилем кулачка.

Построение профиля кулачка

Построение профиля кулачка можно вести в любом масштабе. Из произвольной точки О₁ проводим окружность радиусом R_min. Через точку О₁ проводим луч О₁Т, который будет осью толкателя. Пересечение окружности с осью толкателя даёт низшее положение толкателя. На оси движения толкателя от точки нижнего положения О откладываем вверх перемещение толкателя, взятые из графика для фазы удаления и приближения. Полученные точки отмечаем цифрами, соответствующими углу поворота кулачка. Наиболее удалённую точку перемещения толкателя обозначим С. Из точки О₁, радиусом О₁С проводим окружность на которой откладываем фазовые углы, используя метод обращённого движения. Начало отсчёта фазовых углов служит луч О₁С, отсчёт ведётся против угловой скорости движения кулачка. Дуги окружности радиуса О₁С, соответствующие фазовым углам удаления и приближения делим на 6 равных частей, в соответствии с графиком перемещения. Через точки деления проводим лучи из центра О₁. Затем из О₁ проводим дуги радиусом О₁1, О₁2, О₁3 и так далее до пересечения с соответствующими лучами.

Совокупность последовательных положений толкателя даёт центровой профиль кулачка. Определяем радиус ролика и строим рабочий профиль кулачка.

Замеряем на совмещённом графике углы передачи движения и давления, которые должны быть.

Значение углов давления для каждой фазы движения.

Фазы движения	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Угол передачи движения
Угол давления

Построение эвольвентного зубчатого зацепления.

При расчёте зубчатых передач пользуются таблицами профессора В.Н.Кудрявцева.

Передаточное число:

; 21 ; m=12.

По заданным Z₁=12 и Z₂=18 находим коэффициенты : X₁=0.609 и X₂=0.358 .

По соответствующей таблице находим значение 0.145 .

Находим коэффициенты и Y: = X₁+X₂=0.967 _; Y=-Y= =0.967-0.145=0.822 .

Угол зацепления . =27º

Выбор параметров зацепления:

Параметры	Вид зацепления	В масштабе =
	Неравносмещённое
Шаг зацепления	Pa= (мм.)
Радиус делительной окружности	(мм.) (мм.)
Радиус основной окружности	rb1=r1cos(мм.) rb2=r2cos(мм.)
Толщина зуба по делительной окружности	S1= (мм.) S2= (мм.)
Радиус окружности впадин	rf1=r1-m( (мм.) rf2=r2-m( (мм.)
Межосевое расстояние	aw=m(+Y)=190 (мм.)
Радиус начальной окружности	rw1=r1()=76 (мм.) rw2=r2()=114 (мм.)
Глубина захода зубьев	ha=()m=22 (мм.)
Высота зуба	h=ha+C**m=25 (мм.)
Радиус окружности вершин	ra1=rf1+h=64+25=90 (мм.) ra2=rf2+h=97+25=123 (мм.)

Коэффициент перекрытия:

3.128

Масштаб картины зацепления: 0.001 (м/мм.).