Методич.пособие.Эксплат.матер

261

проведении по ней тряпкой, смоченной в бензине, должно ощущаться скольжение, характерное для металлических поверхностей. Тонкий пассивирующий слой должен быть хорошо соединен с металлом. Имеющиеся на поверхности налеты надо стереть ветошью, смоченной в смеси денатурата с бензином в отношении 1:1.

Устранение ржавчины химическими средствами из щелей и стыков металлических листов не рекомендуется, так как коррозионный очаг все же остается в глубине соединения. Даже, если продукты коррозии будут удалены с поверхности соединения, то после некоторого времени коррозия будет распространяться из глубины стыка. К сожалению, сейчас еще нет средства для удаления коррозии из швов, выполненных точечной сваркой, без их механического разделения.

Смешанная очистка от ржавчины заключается в очистке поверхности механическими средствами, например, с помощью щеток, а затем остатки продуктов коррозии в порах металла надо обрабатывать Фосолем или Фоцитом. Затем поверхность необходимо промыть водой и протереть ветошью, смоченной денатуратом. Для контроля качества удаления продуктов коррозии в порах необходимо произвести шлифование поверхности шлифовальной шкуркой № 180 до получения гладкого металла, свободного от коррозионных язв.

Очистка поверхности металла от воды, масел и остатков шлифовальной насты. Такая очистка является основным условием получения покрытий без дефектов и с надлежащей адгезионной способностью. Во время обезжиривания следует обратить внимание на наличие воды, так как одновременное удаление воды и масла с поверхности металла требует применения смеси растворителей, например бензина, смешанного со спиртом (денатуратом). Керосин, хотя и очищает поверхность от избытков масла и смазки, оставляет жирную поверхность, к которой лакокрасочное покрытие пристает плохо. Бензин-растворитель тоже не всегда достаточно эффективен при обезжиривании, так как части оставляет поверхности слегка жирными, что требует дополнительного обезжиривания авиационным бензином. В окрасочном производстве часто применяется для обезжиривания нитроцеллюлозный растворитель. Это очень эффективный растворитель, смешивающийся с водой. Его можно упот-

262

реблять при условии, что он не повредит соседних слоев, уплотнителей и свежей краски. Ниже приведена агрессивность растворителей, выраженная в числе КБ (Kauri Butanol), характеризующем действие органических растворителей на лакокрасочные покрытия, пластмассу и уплотнения (агрессивность уменьшается с уменьшением числа КБ).

Трихлорэтилен……………………128

1,1,1-трихлорэтан…………………124

Толуол …………………………….102

Ксилол……………………………..96

Перхлорэтилен……………………90

Циклогексан………………………56

Бензин-растворитель……………34—42

Авиационный бензин……………30—38

Трихлортрифторэтан……………….31

Гексан……………………………….31

Керосин (смывка)…………………..26 Как видно, самое слабое действие оказывает керосин, а самое сильное – три-

хлорэтилен. Этим растворителем можно легко обезжирить металлическую поверхность, получить ее полную «сухость», но надо следить, чтобы одновременно не повредить окраску или слой свеженанесенной шпатлевки.

Удаление ржавчины препаратом Кортанин. Поверхность, подготовленная для нанесения защитного покрытия, должна быть очищена от легко прилегающих слоев ржавчины с помощью молотка и проволочных щеток или других средств, дающих тот же конечный результат.

При наличии на большей части защищаемой поверхности прокатной окалины применение препарата не рекомендуется. Если же окалина имеется на небольшой части поверхности, то препарат можно применить после устранения окалины.

Если на защищаемой поверхности находится старый в значительной степени поврежденный слой краски, то перед нанесением препарата этот слой следует уда-

263

лить. Если же слой краски поврежден только в отдельных местах, то эти повреждения можно обработать препаратом Кортанин, не удаляя всего покрытия.

Несмотря на то что в состав препарата входят поверхностно-активные вещества и препарат легко проникает в ржавчину (очень хорошая увлажняемость), рекомендуется наносить его твердой кистью (втирать в подстилающий слой). Препарат можно наносить на влажные поверхности.

Расход препарата при двукратном на несении составляет 1 л на 10 м2 поверхности. В тех случаях, когда препарат накапливается в углублениях защищаемой поверхности, следует его равномерно распределить кистью. Это предотвращает образование липких, плохо сохнущих пятен препарата на поверхности.

Во время нанесения препарата кистью на подслой частички ржавчины, попадая в сосуд с краской, вступают в реакцию с препаратом. Именно поэтому следует употреблять препарат малыми порциями (0,5÷1,0 л).

Время высыхания зависит от атмосферных условий, особенно от температуры, влажности воздуха и скорости ветра. При температуре около 20 °С и при относительной влажности воздуха 65÷70% I степень высыхания (по PN4-69/C-81519) достигается уже по истечении приблизительно 12÷15 мин (остаются только маленькие мокрые пятнышки), а через 20÷25 мин покрытие высыхает. Оптимальные условия для нанесения препарата на защищаемые ржавые поверхности — температура 5÷20 °С, относительная влажность воздуха 65÷70%.

Полученная на ржавой поверхности защитная пленка может иметь различную окраску в зависимости от вида ржавчины под пленкой. Вид ржавчины зависит от марки стали, коррозионной среды и от «возраста» ржавчины. В результате реакции препарата с ржавчиной может образоваться таннатная пленка черного цвета блестящая, матовая такого же цвета, коричневая, синяя, голубая или буро-фиолетовая.

Краску можно наносить на любую таннатную пленку с хорошо просохшей и равномерной поверхностью, в том числе сразу после высыхания. Однако рекомендуется сушка пленки в течение 6 ÷ 24 ч при температуре 15÷20°С. В случае нанесения препарата при более низкой температуре (от –5 до + 5°С) следует увеличить время

264

естественной сушки до 24÷48 ч. На образовавшуюся таннатную пленку после ее высыхания можно наносить соответственно подобранные слои краски.

Усиление коррозионной стойкости защищаемой поверхности при употреблении препарата Кортанин объясняется образованием таннатной пленки. Неустойчивые продукты коррозии под ней подвергаются преобразованию в устойчивые соединения, прочно связанные с основой. Это делает возможным применение меньшего числа слоев при соответствующей краске.

10.11. Окраска кузовов, незначительно поврежденных коррозией.

После тщательной мойки и сушки кузова определяются места, поврежденные коррозией. Особое внимание обращается на края деталей, стыки панелей, места механических повреждений.

Противокоррозионная обработка нижних частей кузова производится после механической очистки шлифовальной шкуркой, скребками или стальными щетками. Затем поверхность протирается преобразователем коррозии Фоцитом или Фосолем и после этого кузов оставляется на сутки для химического взаимодействия нанесенных растворов с остатками ржавчины, не удаленными механическим способом. Поверхности кузова, обработанные химическим способом, необходимо вторично обработать шлифовальной шкуркой № 180, а затем протереть ветошью, смоченной денатуратом.

Поврежденные места, очищенные до металла, необходимо обработать грунтовкой. Для этих целей используются [11]:

–алкидная сополимеризованная со стиролом краска 3329-281-820, пепельного цвета, токопроводящая. Наносится на края деталей, которые будут соединены точечной сваркой аппаратами большой мощности и высокого напряжения. Время сушки перед сваркой должно быть не менее 0,5 ч;

–эпоксидная цинковая краска Силькор 7424-288-950, серого цвета, токопроводящая. Наносится для противокоррозионной защиты на швы, соединяемые точечной

265

сваркой аппаратами малой мощности и низкого напряжения. Время сушки должно быть не менее 0,5 ч;

–эпоксидная цинковая противокоррозионная краска серого цвета. В своем составе содержит компонент А (7421-004-950 – 10 частей) и компонент Б (8222-897- 000 – 1 часть). Применяется для грунтования после пескоструйной обработки таких деталей шасси, как пружины, балансиры, стабилизаторы, корпуса амортизаторов и др. Время сушки 48 ч при температуре 20 °С или 1 ч при температуре 100 °С;

–поливиниловая хроматная противокоррозионная краска 7722-001-110, реактивная. Используется для увеличения адгезии с металлом при последующем нанесении хлоркаучуковых грунтовок. Широко применяется при восстановлении деталей из цветных металлов, а также после обработки преобразователем ржавчины. Время сушки после обработки — не менее 1 ч;

-масляная противокоррозионная краска Пенетроль 2121-017-250, красного цвета, окисная. Наносится кистью даже на некачественно очищенные от ржавчины поверхности стальных деталей с последующей окраской алкидными, хлоркаучуковыми эмалями общего применения или битумными мастиками. Время сушки 48 ч. Перед нанесением второго и последующих слоев необходима естественная сушка в течение 2 недель;

–алкидная модифицированная хромом грунтовка Хромет 3231-008-250, красного цвета, оксидная. Наносится на тщательно очищенные до металлического бле-

ска поверхности в два слоя. Время сушки каждого слоя не менее 24 ч;

–масляно-смоляная противокоррозионная цинковая краска 2221-004-950. Применяется для грунтования деталей шасси перед нанесением мастики МА-2 или битумного лака. Время сушки должно быть не менее 14 дней;

–алкидная противокоррозионная суриковая краска 3121-002-270. Используется в качестве грунтовки при нанесении кистью для деталей шасси автомобиля перед нанесением алкидных, хлоркаучуковых эмалей общего применения, битумного лака или мастики МА-2. Время сушки не менее 48 ч;

266

–хлоркаучуковая грунтовочная краска 7221-006-250, красного цвета, хроматная, оксидная. Наносится на реактивную грунтовку в два слоя. Время сушки не менее 24 ч.

После сушки грунтовочного слоя наносится покрытие из синтетических или хлоркаучуковых водонепроницаемых эмалей. Второй слой эмали необходимо наносить после сушки первого в естественных условиях не раньше, чем через 2 сут. Дополнительной окраске подвергаются места, где выполнялись работы по устранению коррозионных повреждений. Для наружной окраски кузовов при ремонте применяются следующие материалы:

–хлоркаучуковая эмаль 7261-000-806 общего применения, серого цвета наносится на реактивное хлоркаучуковое или алкидное грунтовочное основание в два слоя. Время сушки покрытия должно быть около 24 ч;

–алкидная модифицированная краска Эмаколь 3262-054-860, серого цвета. Наносится на любое грунтовочное покрытие;

–битумный лак 5311-059-990. Наносится на любое грунтовое основание. Время сушки не менее 12 ч.

Нижняя часть кузова после грунтования или окраски эмалями покрывается восково-битумной композицией Битекс или мастиками:

–битумная противокоррозионная противошумная модифицированная мастика МА-2 (5243-468-990), черного цвета, наносится на любое грунтовочное основание. Время сушки 48 ч.;

–битумная модифицированная противокоррозионная противошумная мастика AS-777 (5243-559.-990). Наносится на покрытое грунтом основание кистью или шпателем. Время сушки при температуре 20 °С составляет 48 ч. Дополнительно эта мастика может быть покрыта Битексом или хлоркаучуковой эмалью 7261-000-860.

Для защиты деталей выпускного тракта двигателя используется силиконовая грунтовая термостойкая эмаль 7860-654-840. В своем составе она содержит алюминиевый порошок и имеет серебристый цвет. Наносится непосредственно на тщательно очищенную стальную поверхность. Время сушки 8 ч.

267

Окраска кузовов, сильно поврежденных коррозией. Удаление старого лакокрасочного покрытия с поврежденных мест производится химическим способом. Перед нанесением препарата Ремосоль-АМ необходимо промыть кузов Эмульсолем-Sa, -М

или -R (табл. 4.8).

После снятия старого лакокрасочного покрытия поврежденные места очищаются от ржавчины механическим или химическим способом. Для удаления продуктов коррозии химическим способом применяются фосфорсодержащие средства Фосоль, Фоцит или Деоксид.

Таблица 66. Основные технологические параметры эмульсионного обезжиривания поверхностей

перед окраской

Фосоль используется для очистки от ржавчины и одновременно для обезжиривания поверхности деталей. Очистка может осуществляться погружением или нанесением препарата кистью. Температура процесса очистки составляет 14÷25 °С при незначительной площади повреждения коррозией и 70÷90°С при интенсивном разрушении металла. Продолжительность действия композиции определяется характером коррозионного разрушения. После очистки от ржавчины обрабатываемую поверхность следует ополоснуть.

Фоцит также применяется для очистки стальных деталей от ржавчины и обезжиривания. Препарат наносится на поврежденное коррозией место и выдерживается в течение 6÷24 ч в зависимости от степени разрушения. После очистки от ржавчины поверхность необходимо ополоснуть водой.

268

Деоксидом обрабатываются небольшие повреждения коррозией. Поверхность стальных деталей обезжиривается протиркой ветошью.

Места с нанесенными химическими средствами следует выдержать в течение суток. После этого поверхность необходимо очистить щеткой, протереть смесью бензина и денатурата в соотношении 1:1, затем можно приступать к грунтованию.

Грунтовки Автохрон-1, алкидные или хлоркаучуковые эмали лучше всего наносить распылением. Суриковую краску можно наносить только кистью, вследствие чего ею покрываются только легкодоступные места. Грунтовку следует наносить 2 раза при соответствующих режимах сушки.

После нанесения синтетической грунтовки кистью или распылением покрытие сушится в течение 48 ч. После этого времени наносится тонкий слой битумноасбестовой мастики AS-777 или МА-2. На швы шпателем или кистью накладывается противошумная мастика. Если эти мастики нанесены слишком толстым слоем или на невысохшую грунтовку, то растворители, содержащиеся в них, размягчают ее и приводят к отслоению грунтовки от металла. Необходимо знать, что толстые покрытия неэластичны и хрупки. Поэтому толщина слоя должна быть до 0,5 мм. Для обеспечения гладкости и водонепроницаемости покрытия битумно-асбестовый слой покрывается хлоркаучуковой эмалью общего применения или битумным лаком.

Окраска кузовов при капитальном ремонте автомобиля. Капитальный ремонт кузова выполняется при значительном коррозионном разрушении. Такие повреждения являются следствием плохой защиты от коррозии во время эксплуатации автомобиля, некачественной противокоррозионной обработки кузова после аварийного повреждения, попадания влаги в салон через различные неплотности и зазоры. Как правило, после 3÷5 лет эксплуатации автомобиля без выполнения профилактических работ по противокоррозионной защите кузову необходимо делать капитальный ремонт.

Капитальный ремонт создает дополнительно возможность доступа (и тем самым защиты) к тем местам кузова, которые обычно труднодоступны, либо их корро-

269

зионная обработка вообще невозможна из-за трудоемкости демонтажа и опасности повреждения демонтируемых элементов.

Опыт проведения капитального ремонта показывает, что существует ряд технологических недостатков, которые независимо от среды создают дополнительную угрозу возникновения коррозии и быстрого ее распространения. Эти недостатки чаще всего связаны с тем, что не соблюдаются предписания, относящиеся к технологическому процессу, не используются эффективные методы удаления продуктов коррозии и поврежденных слоев краски, а также отсутствует эффективная противокоррозионная защита всех элементов ремонтируемого кузова, в особенности скрытых труднодоступных мест и мест соединений отдельных металлических частей. Отсюда применение средств временной защиты как дополнительного сезонного средства противокоррозионной защиты является обязательным и вполне обоснованным требованием.

Для проведения во время капитального ремонта эффективной противокоррозионной обработки требуется следующее:

– тщательная проверка кузовов, а также выбор правильного метода ремонта изношенных и поврежденных элементов;

Если визуально нельзя установить коррозионные повреждения, то применяются молоток (рис. 26), скребки или специальные иглы. Скребком снимаются верхние слои продуктов коррозии до металла. Ударяя иглой или скребком, можно исследовать устойчивость прокорродировавшего металла на пробивание.

Это не слишком точные методы, но в определенных условиях они дают необходимый результат. В зависимости от величины поврежденного места элемент ремонтируется локально (установкой заплаты или куска нового профиля) либо полностью заменяется.

Существуют, однако, коррозионные повреждения, выявить которые такими методами невозможно. Речь идет о слоистых повреждениях в глубине металла.

270

Рис. 26. Молоток для исследовании коррозии металлических поверхностей кузова; длина рукоятки 16 см, масса молотка 135 г

–соответствующее состояние (степень подготовки) поверхности металлических элементов, оставленных без ремонта, элементов, подлежащих ремонту,

ивновь устанавливаемых элементов;

–выбор метода, позволяющего тщательно удалить продукты коррозии;

–выбор соответствующих (в зависимости от степени подготовки и условий эксплуатации автомобиля) лакокрасочных покрытий, а также методов окраски, позволяющих эффективно нанести покрытия на все поверхности кузова.

Слои продуктов коррозии оказываются в несколько раз более плотными, из-за чего элемент, исследуемый названными методами, кажется еще вполне пригодным и поэтому оставляется без ремонта. При этом коррозия быстро прогрессирует и переходит на исправные элементы. В результате кузов быстро выходит из строя, межремонтный пробег резко сокращается либо кузов вообще становится непригодным к ремонту.

Наиболее интенсивно подвергаются коррозии элементы основания кузова, внутренняя часть багажника, внутренние полости дверей и крылья. Коррозионные язвы часто трудно обнаружить вовремя, особенно, если они находятся на металлических панелях, закрытых войлоком или резиной. В таких местах противокоррозионная обработка затруднена, вследствие чего в кузове появляются сквозные кор-

розионные повреждения, которые можно устранить только постановкой новой или ремонтной детали.