Оптимизация сметаны 20 % жирности

Контрольные выработки проводятся не менее трех раз и в результате чего определяются целевые значения. Точки наибольших потерь анализируются. Процессе анализа выявляется возможность их оптимизации. Если она имеется, проводят действия по уменьшению потерь и контрольная выработка проводится заново. В продуктовом расчете, который указан выше, можно наблюдать потери, которые были определены посредством сбора вытеснений в точках контроля (ТК) на этапах поизводства сметаны,по формулам указанным на рисунке 5.

Рис. 5. Классификация и определение потерь

После определения потерь на всем этапе производства данного продукта находятся абсолютные потери, по формулам представленным на рисунке 6.

Рис. 6. Определение абсолютных потерь

Определение абсолютных потерь также можно наблюдать в продуктовом расчете и обозначается, масса потерь (Мп), и в приложении

По тачкам контроля были определены потери продукта на этапах производства сметаны, которые представлены в таблице 10 и в графическом виде на рисунке 7.

Рис. 7. Потери продукта

По результатам контрольной выработки были выявлены участки с наибольшими потерями продукта, которые не входят в целевые значения ,ТК 81, ТК 85. В результате чего в точках с большими потерями была проведена оптимизация.

По результатам контрольной выработки были определены точки контроля по операциям и данные по вытеснениям занесены в таблицу10.

Таблица 10

Потери продукта по технологическим операциям

Участок	№ТК	Технологическая операция	Наименование процесса	Потери продукта, кг	Потери продукта, после оптимизации
1	2	3	4	5	6
Приемка	ТК 3	Приемка	линия приемки молока через станцию №2 до рез 101-105 заполнение	0,1	0,1
Приемка	ТК 4	Приемка	линия приемки молока через станцию №2 до рез 101-105 вытеснение	0,1	0,1
Нормализация 1	ТК 5	Сепарирование	Проталкивание от рез. 51-54 до сепаратора-сливкоотделителя	0,25	0,25
Нормализация 1	ТК 6	Сепарирование	Проталкивание от рез. 51-54 до сепаратора-сливкоотделителя вытеснение	0,25	0,25
Нормализация 1	ТК 10	Сепарирование	Шлам сепаратор-сливкоотделитель 2	6,18	6,18
Нормализация 2	ТК 18	Препастеризация / нормализация	Проталкивание от рез. Хранения сырых сливок до пастеризатора П-6 заполнение	0,1	0,1
Нормализация 2	ТК 19	Препастеризация / нормализация	Проталкивание от рез. Хранения сырых сливок до пастеризатора П-6 вытеснение	0,1	0,1
Нормализация 2	ТК 20	Пастеризация	Проталкивание сливок от пастеризатора П-6 дорез 71-78 хранения пастеризованных сливок заполнение	0,05	0,05
Нормализация 2	ТК 21	Пастеризация	Проталкивание сливок от пастеризатора П-6 дорез 71-78 хранения пастеризованных сливок вытеснение	0,05	0,05
Нормализация 2	ТК 88	Хранение	Остатки НС танки 71-78	16,6	16,6
Аппаратный	ТК 56	Пастеризация	проталкивание от ВГ-10 и ВГ-5 сметаны до рез 14-15т заполнение	2,47	2,47
Аппаратный	ТК 57	Пастеризация	проталкивание от ВГ-10 и ВГ-5 сметаны до рез 14-15т вытеснение	3,03	3,03
Розлив	ТК 85	Охлаждение	вытеснения с охладителя	27,75	13,88
Розлив	ТК 73	Фасовка	Вытеснения при смене сметаны на фасовочном автомате Элекстер	26,78	26,78
Розлив	ТК 81	Хранение	Вытеснения с танков сметанной группы	110	90,75
Розлив		Фасовка	Лабораторные анализы ф/х	3	3
Розлив		Фасовка	Лабораторные анализы м/б	2	2
Розлив		Фасовка	Лабораторные анализы архив качества	2	2
Розлив		Фасовка	Лабораторные анализы дегустация	2	2
Итого абсолютных потерь, кг				202,8	156,79

На всем этапе производства сметаны потери продукта составили 201,8 кг. Эффективность оптимизации составила 46 кг за фасовку. Сокращение потерь была проведена посредством уменьшения количества пластин на охладителе и изменением вытеснений на танках сметанной группы, в меньшую сторону.

Норма расхода сметаны до оптимизации была 1023 кг/т, а после – 1018 кг/т.

На рисунке 8 можно увидеть динамику оптимизации сметаны.

Рис. 8 Динамика оптимизации сметаны

Все точки с наибольшими значениями находятся в цехе розлива, т.к там находится готовый продукт и все потери относятся к неиспользуемым.