1.5 Послідовність технологічної обробки виробів

(в пояснювальній записці не приводиться)

Технологічна послідовність виготовлення виробу, за неподільними операціями, складається на основі аналізу послідовності обробки виробів на діючому підприємстві в період проходження переддипломної практики, завершається робота консультантом вибраних методів в період дипломного проектування.

Послідовність технологічної обробки, за неподільними операціями, складається за найбільш працемісткій та складній моделі. Окремі операції, які зустрічаються додаткового в інших моделях, вносяться в послідовність обробки відповідних вузлів і деталей.

Технологічна послідовність виготовлення виробу, що проектується складається на основі вибраних методів обробки з врахуванням технологічної карти на вузли та складання одиниці виробу. Послідовність збирання деталей та вузлів залежить від конструкції і складності моделі, тому слід враховувати всі фактори для того, щоб обробка виробу не виявилася складною, об’ємною і не передбачуваною у виготовленні.

Послідовність складається окремо на кожний вузол або деталь заготовці, монтажу і оздоблювання виробу з обов’язковим підрахунком часу на обробку, як виробу в цілому, так і по кожному вузлу і стадії обробки. В графах послідовності вказують:

гр. 1 – номер неподільної операції (наскрізна нумерація по всій послідовності);

гр. 2 – найменування технологічно-неподільних операції, згідно з термінологією машинних, ручних та волого-теплових робіт;

гр. 3 – спеціальність встановлюється по виду виконаної роботи та має позначатися буквами: М – машинна; С – робота на спеціальній машині; А – робота на автоматі; н/а – робота на напівавтоматі; П – прасувальна; Пр – робота на пресах; Р – ручна.

гр. 4 – розряд встановлюється по тарифно-кваліфікаційному довіднику (графа заповнюється за узгодженням із керівником);

гр. 5 – норму часу визначають з фабричних або галузевих нормативів часу на виготовлення швейних виробів різного асортименту (графа заповнюється за узгодженням із керівником КР), в секундах;

гр. 6 – клас машин і завод-виробник, марка прасок, пресів і до них марки подушок, приладдя для ручних видів робіт, марки та назви пристроїв до машин, відповідно до розділу 3.3.

Послідовність обробки надається в додатку А до дипломного проекту у вигляді таблиці А 1.

Таблиця А 1 - Технологічна послідовність обробки виробу

№ п/п	Зміст неподільної операції	Спец.	Розряд	Затрата часу, с	Обладнання
1	2	3	4	5	6

1.6 Ефективність вибраних методів обробки

Проектування методів обробки – один із найвідповідальніших етапів підготовки моделей до запуску у виробництво, оскільки на цій стадії визначається якість виробу, розмір витрат на його виготовлення, та його наступна конкуренто-спроможність.

Цей етап слід виконувати за таким планом:

• задатися критеріями, за якими будуть оцінюватися запропоновані методи;

• в графічному виді представити 2 варіанти обробки 1-го з вузлів виробу;

• для кожного варіанту скласти технологічну послідовність обробки вузла (за формою таблиці 7);

• провести розрахунки витрат часу на окремі неподільні операції за існуючими методиками, якщо в технічній літературі вони відсутні;

• надати аналіз варіантів обробки та оцінку методів;

• надати висновки.

Вибір методів обробки повинен виконуватися з урахуванням можливостей підприємства та необхідності використання більш сучасного високопродуктивного обладнання, лише за умов його ефективного використання.

Для досягнення прийнятого рівня якості виробів пропонується удосконалювати методи обробки за наступними напрямками:

• впровадження високопродуктивного обладнання, машин з автоматичним обрізанням ниток, зупинкою голки в заданому положенні;

• впровадження нових клейових матеріалів та клейових технологій;

• впровадження паралельних методів обробки, (використання дублювання, багатоголових машин, машин з ножем);

• впровадження раціональних режимів обробки, праці та відпочинку.

Для аналізу методів обробки необхідно обрати найскладніший вузол виробу, який можна вдосконалити за рахунок вищезазначених напрямків.

Аналіз методів обробки проводиться за наступними критеріями:

• рівнем якості виготовлення;

• за різницею витрат часу по вузлу і по окремим операціям;

• за зростанням продуктивності праці;

• за кількістю технологічно-неподільних операцій;

• за коефіцієнтом механізації методу.

Зниження працемісткості операцій (∆t) розраховано за формулою:

∆t = (2)

де t_ст – діюча витрата часу на операції, с;

t_по – запропонована витрата часу на операції, с.

Зріст продуктивності праці (ЗПП) розраховано за формулою:

ЗПП = (3)

Коефіцієнт механізації розраховано за формулою:

К_м = (4)

де ∑ t_м, ∑ t_с, ∑ t_пр, ∑ t_а – сума витрат часу на машинні, спецмашині роботи на пресах та автоматизовані, с;

Т – загальна витрата часу на обробку вузлу, с.

Розраховані дані необхідно звести до таблиці 8.

Таблиця 7– Послідовність методів обробки вузла виробу

Метод 1						Метод 2
№ з/п	Найменування операції	Спеціальність	Розряд	Норма часу ,с	Обладнання	№ з/п	Найменування операції	Спеціальність	Розряд	Норма часу ,с	Обладнання
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12

Характеристика показників, за якими необхідно порівнювати запропоновані методи із діючими, надається у вигляді таблиці 8.

Таблиця 8 – Аналіз методів обробки вузла виробу

Номер методу	Трудомісткість вузлу, с	Кількість операцій	Коефіцієнт механізації	Зниження працемісткості праці, %	Підвищення продуктивності праці, %
1	2	3	4	5	6
1				-	-
2

Проаналізувавши методи обробки вузла виробу необхідно зробити висновок, щодо доцільності впровадження запропонованого методу.

Приклад розрахунку ефективності вибраних методів обробки надано у додатку Ґ.