1.3 Аналіз способів виробництва і вибір типу технологічної лінії

Виробництво стінових панелей може виконуватись на стендовій, агрегатній або конвеєрній лінії. Характеристика способів виготовлення панелей подана в табл.. 1.3

Таблиця 1.3

Характеристика способів виготовлення

Вид технологічної лінії	Перелік операцій стадійних процесів	Технологічні режими	Технологічне обладнання
	Чищення		Пневмоскребок
	Змащення	Товщина шару мастила = 0,1 мм	Пістолет-розпилювач
	Укладання арматурних виробів		Вручну
	Укладання арматурного дроту		А – вручну К – вручну С – портал
Агрегатна (А), Конвеєрна (К), Стендова (С)	Напруження дротяної арматури	Напруження в дротинах = 240 МПа	Гідравлічний домкрат
	Укладання бетонної суміші	У два шари	А – бетоноукладач, баддя К – бетоноукладач С – бетоноукладач
	Ущільнення	= 50 Гц, А = 0,3 – 0,5 мм	А – вібромайданчик К – вібромайданчик С – навісний вібратор, вібропривантажувач
	Укладання шару пароізоляції		Вручну
	Затирання цементної стяжки		А – плужковий розрівнювач К – портал для затирання С – плужковий розрівнювач
	ТВО	= 8 – 10 год	А – ямна камера К – щілинна камера С – термопіддон
	Відпуск напруження		Газорізка, абразивний диск, дискова пилка
	Розпалублення		Пневмоциліндри, вручну
	Нанесення праймеру		Розпилювач
	Наплавлення руберойду		Газовий пальник

Касетно-стендова лінія виготовлення стінових панелей

Характерною особливістю виготовлення виробів в касетах є формування їх у вертикальному положенні в стаціонарних металевих формах-касетах. Цей спосіб забезпечує високу точність розмірів та якість лицьових поверхонь. Для виготовлення панелей на касетно-стендових лініях треба використовувати рухливі бетонні суміші з підвищеним вмістом в’яжучого, що призводить до неоднорідності показників міцності виробів по висоті. Касетно-стендову технологічну лінію обладнують касетами, які залежно від типу можуть мати 10…14 формувальних відсіків, консольним або портальними бетоноукладачами, конвеєром для опорядження панелей, стелажами для витримування виробів. У багатовідсіковій касетно-стендовій установці панелі виготовляють у такій послідовності: машина для розпалублення відводить крайню пересувну стінку касети. Після короткочасного вмикання вібраторів, установлених на розділювальних листах відсіків, відокремлюють панелі від стінки відсіку, піднімають мостовим краном і встановлюють на конвеєр опорядження.

У звільненому від панелі відсіку пневмоскребками очищають поверхні стінок, конусів та обрамляючих кутників, вручну змазують солідолом кути, на інші поверхні розпилювачем наносять емульсійні мастила. В очищений і змазаний формувальний відсік краном чи спеціальним арматуроукладачем встановлюють арматурний каркас, закріплюють і фіксують його тимчасовими дротяними фіксаторами в проектному положенні. Встановлюють анкерні та монтажні петлі, інші деталі. Після перевірки правильності армування відсік повертають у вихідне положення і з’єднюють з підготовленим до розпалублення наступним відсіком касети. У такому порядку послідовно розпалублюють і підготовляють усі відсіки касети до бетонування. Почергове виконання підготовчих робіт на кожному з відсіків спричинює технологічно неминучі простої відсіків. За кожний оборот касети цей простій становить приблизно 3 години. Укладання бетонної суміші починається після складання й закріплення всіх відсіків касети. Особливістю бетонування є те, що доводиться укладати одночасно великий об’єм бетонної суміші (до 18м³), оскільки суміш безперервно пошарово укладають в усі формувальні відсіки.

Суміш можна подавати стрічковим конвеєром і укладати консольним укладачем або бетоноукладачем портального типу з бункером великої місткості. Касетну форму заповнюють бетонною сумішшю за три-чотири рази з вібруванням кожного шару. Час укладання та ущільнення суміші у десятивідсікову касету становить 60-70 хвилин. Перерви під час укладання окремих шарів не повинні перевищувати 20 хвилин. Після завершення формування відкриті поверхні виробів накривають термоізоляційними щитами і подають пару в теплові відсіки. Орієнтований режим теплової обробки панелі в касеті 1,0+4,0+4,5. Через 2,5…3,0 годин після формування з застосування трубок-каналоутворювачів багаторазового використання їх виймають.

Потужність касетно-стендової лінії з восьми касетних установок 45-48 тис. м³/рік. Питома трудомісткість виробництва 1,9 люд.-год/м³, металомісткість виробництва 22,5 кг/м³.

1 — бетоновозна естакада; 2 — роздавальний бункер; 3—-машина для очищення і шліфування касет; 4 — касети з розпалублювальною машиною для плит перекриттів; 6 — консольний бетоноукладач; 7 — мостові крани; 8 — секція для складування виробів; 9 — лінія опорядження; 10 — місце для переоснащення касетних відсіків; 11,12 — місця для складування столярних блоків та арматури

Касетно-конвеєрне виробництво стінових панелей

Перспективним напрямом вдосконалення виробництва ненапружених панелей перекриттів є використання касетно-конвейєрних та касетно-напівконвейєрних ліній, які поєднують переваги виготовлення панелей у вертикальному положенні з перевагами безперервного конвейєрного виробництва. Різноманітне компонування схем та окремих стадійних процесів касетно-конвейєрних ліній дає змогу поділити їх за способом теплової обробки на три групи.

• До першої групи входять лінії з пересувних збірно-розбірних пакетів щитів і формооснащення та одностадійною тепловою обробкою у пакеті. Це лінія Парнаського ДБК (м. Санкт-Петербург), розроблена ЦНДІЕПЖитла, та лінія Кам'янець-Уральського ДБК, розроблена Тульським ЕКБ і Софійським Цивільпроектом.

• Друга група поєднує лінії з окремими формувальними постами на одну чи дві форми, на яких здійснюються формування й перша стадія теплової обробки. Друга стадія після часткового розпалублення виробів проходить у камерах безперервної дії. Такі лінії експлуатуються на підприємствах Києва та інших міст колишнього Союзу.

• До третьої групи належать лінії зі стаціонарним формувальним пакетом щитів на 16—18 форм, в яких проходить 5...6-годинна перша стадія теплової обробки, після чого здійснюються повне розпалублення й термосне витримування виробів у камерах. Лінії такого типу запроваджено на Талліннському, Іркутському, Ярославському домобудівних комбінатах.

Касетно-конвеєрна лінія Кам'янець-Уральського ДБК

Це лінія, в якій для формування та теплової обробки відсіки об'єднано в один 45-відсіковий касетний пакет. Здійснюють це переміщенням їх по рейках естакади та фіксуванням.

Бетонну суміш рухливістю 10...12 см подають по пневмопроводу одночасно у два відсіки, розміщені між двома тепловими щитами. Укладання бетону та ущільнення його навісними вібраторами ИВ-72, закріпленими на торцях розділювальних листів, виконують послідовно трьома однаковими за висотою шарами. Формування починаються з відсіків, розміщених ближче до заштовхувального візка, а забетоновані відсіки поступово переміщуються до протилежного боку касети. Об'єм касетного пакета 79...81 м³ бетону,

Після закінчення формування всіх відсіків пакета, яке ведеться впродовж усієї другої зміни, подають пару в теплові щити, і починається теплова обробка, яка триває 10 год.

Розпалублюють панелі в такому порядку: панель стропують до траверси мостового крана; крайній в пакеті тепловий відсік разом з виробом на домкратах піднімають до рівня гаків тельферного знімального візка і навішують на них; за допомогою гідросистеми відкривають бокові борти, які шарнірно закріплені на тепловому щиті; панель краном виймають з відсіку й подають на пост опорядження.

Звільнений від панелі щит на двох тельферних візках по монорейковій колії послідовно проходить пости механізованого очищення капроновими щітками, ручного очищення, змазування, армування. Після завершення підготовчих операцій щит надходить у зону заштовхувального візка, де його домкратами знімають з гаків тельферних візків і встановлюють на

рейки естакади. У такій послідовності підготовлюють усі щити і розділювальні листи. Ритм конвеєра підготовки 8...10 хв.

Потужність лінії 15...20 тис. м³/рік, обслуговують її за зміну два бетонники та один кранівник.

1 — заштовхувальний візок; 2 — пневмобетоновод; 3 — пакет формувальних і теплових відсіків; 4 — досилач; 5 — візок для розпалублення; 6 — пост механізованого очищення форм; 7 — пост ручного очищення форм; 8 — пристрій для змазування форм; 9— пост переоснащення відсіків; 10 — пост встановлення армокаркасів; 11 — монорейкова колія

Касетно-конвеєрна лінія Тверського ДБК

Розміщуєтеся у прогоні завширшки 18м. Технологічний процес виготовлення панелей виконують у такій послідовності. Підготовлене двобічне формооснащення з закріпленим арматурним каркасом передавальним візком подають до одного з постів формування і встановлюють у відсік формувальної установки. Після цього формооснащення заповнюють розігрітою бетонною сумішшю. Бетон укладає бетоноукладач, який переміщується над формувальними установками по естакаді. Ущільнюється бетонна суміш вібраторами, закріпленими на стінках зовнішніх щитів формувальної установки. Після закінчення укладання та ущільнення бетонної суміші в порожнини центрального щита формооснащення та бокових щитів формувальної установки подають пару і вироби піддають двобічному обігріванню протягом 80 хвилин до набуття бетоном міцності 1...2 МПа. Потім зовнішні щити формувальної установки відсувають і формооснащення з двома виробами подають до однієї з щілинних камер безперервної дії, де друга стадія теплової обробки триває 6 год. З камери формооснащення з виробами подають передавальним візком на підготовчу лінію (вона ж є і лінією повернення формооснащення), де знімають вироби мостовим краном, очищають і змазують формувальні поверхні, встановлюють арматурні каркаси. На останньому посту лінії підготовки форму підігрівають, після чого її переміщують до поста формування. Для складних переналагоджень форм передбачається пост поза конвеєром, куди форму подають передавальним візком.

Маса технологічного обладнання лінії 394 т, ритм формування 45 хвилин, при двозмінній роботі лінію обслуговують 28 робітників.

1 — бункер для електророзігрівання бетонної суміші; 2 — бетоноукладач; 3 — формувальне устаткування; 4 — передавальний візок; 5 — конвейєр підготовки формооснащення; 6 — секції для витримування виробів; 7 — акустичний стенд контролю якості; 8 — пост змазування формооснащення; 9 — пост очищення формооснащення; 10 —запас бортооснащення на зміну

Касетно-конвеєрна лінія розроблена СКТБ Будіндустрії Мінбуду України

Також належить до другої групи і характеризується вдосконаленням постів формування, армування, очищення та змазування. Для створення резерву продуктивності на лінії передбачено роторну компоновку постів формування з радіальним розміщенням формувальних установок по периметру поворотної платформи. Поворотна платформа служить проміжним передавальним пристроєм для переміщення підготовлених формооснащень до постів формування, а відформованих виробів після часткового розпалублення — до тунельних камер теплової обробки.

Формувальні установки обладнані жорсткою рамою на пружній основі з централізованим віброприводом, що дає змогу укладати та ущільнювати бетонні суміші з ОК—2...3 см.

Традиційне армування зварними каркасами замінено на цій лінії безперервним намотуванням дротяної арматури на упори вертикальних стінок подвійних форм. Для цього лінію обладнано установкою портального типу для намотування, яка намотує арматуру одночасно з двох боків формооснащення для двох виробів.

До складу лінії входить автоматизований пристрій для очищення та змазування щитів. Основні операції на лінії виконуються в автоматичному режимі (з контролем операторами). Лінія входить до складу заводу великопанельного домобудування потужністю 140 тис. м² загальної площі на рік. Обслуговують лінію 10 робітників за зміну.

1 — устаткування вертикального формування; 2 — поворотна платформа; 3 — бетонороздавач; 4 — передавальний візок; 5 — камери ТВО; 6 — пост переоснащення; 7 — автоматизований стенд контролю міцності; 8 — устаткування безперервного армування

Касетно-конвеєрна лінія з двобічними клиновими формами Талліннського домобудівного комбінату

Характеризується такими технологічними особливостями. Укомплектовану двобічну клинову форму з поста розпалублення та комплектування подають передавальним візком до вільного відсіку стаціонарної касети, де теплові щити з'єднують в один технологічно нерозбірний пакет з порожнинами, що мають у плані клиноподібну форму. Самохідний бетонороздавач, що пересувається над касетою, укладає бетонну суміш крізь насадку у формувальні порожнини. Ущільнення здійснюється під час укладання бетону за допомогою гребінки глибинних вібраторів, змонтованої на порталі. Після завершення формування бетонороздавач від'їжджає, верхні кромки виробів загладжують вручну і накривають плівкою. Відформовані вироби залишають у касетному пакеті на 5 год, де їх піддають двобічному обігріванню парою, яку впускають у порожнину клинової форми та в порожнини термощитів. За цей час бетон набуває міцності 7...8 МПа. Після цього напроти форми встановлюють самохідний випресовувач, за допомогою якого форму з двома виробами виймають з пакета і підштовхувачем подають на передавальний візок

для переміщення до постів розпалублення та комплектації оснащення.

Вироби з форми знімають мостовим краном і встановлюють у камери дозрівання ямного типу, де протягом 5 годин відбувається термосне витримування до набуття бетоном 70 % проектної міцності. Форму на посту розпалублення та комплектування очищають, змазують, укомплектовують арматурними елементами після чого, передавальним візком передають до формувального відсіку пакета щитів стаціонарної касети.

Технологічна лінія розрахована на програму 140 тис. м² загальної площі на рік. Маса технологічного обладнання 363 т, ритм формування 45 хв. Лінію обслуговують 12 робітників за зміну.

1— камери дозрівання; 2 —мостовий кран; 3 —пости розпалублення та комплектування; 4 — передавальний візок; 5 — бетоноукладач; 6 —механізм ущільнення; 7 — пакет клинових щитів; 8 — обладнання складу клинових форм; 9 — запас арматури; 10 — ділянка ремонту та переоснащення клинових форм