4.2 Определение трудоемкости сборочных работ

Трудоемкость сборочных работ может быть определена следующими методами:

• по технологическому процессу (детальное проектирование);

• методом сравнения (по производственной программе);

• по скорректированным данным заводов, выпускающих аналогичные изделия (для единичного, мелко- и среднесерийного производства);

• по укрупненным показателям.

По технологическому процессу трудоемкость сборки узла определяется путем нормирования операций и переходов:

• для массового производства

,

• для серийного –

,

где п – число узлов в изделии;

m – число сборочных операций изготовления i-го узла;

и – штучное и штучно-калькуляционное время выполненияj-ой операции сборки i-го узла:

,

где – подготовительно-заключительное время на j-ой операции сборки i-го узла;

n_i – число i-х узлов в партии.

Определение Т_шт и Т_шт.к производится по общемашиностроительным нормативам на слесарно-сборочные работы, разработанные для соответствующих видов производства.

Трудоемкость может быть определена также и другими методами, которые рассмотрены при проектировании механических цехов.

Общую трудоемкость сборки машины подразделяют на трудоемкость слесарно-пригоночных работ Т_сл, узловой сборки Т_узл, и общей сборки Т_общ. Соотношение видов трудоемкости представлено в таблице 4.1.

Таблица 4.1 − Соотношение видов трудоемкости сборочных работ, %.

Виды сборочных работ	Тип производства
	Единичное	Мелко­серийное	Средне­серийное	Крупно­серийное	Массовое
Слесарно-пригоночные	25…30	20…25	15…20	10…15	–
Узловая сборка	5…10	10…15	20…30	30…40	45…60
Общая сборка	60…70	60…70	50…65	45…60	40…55

4.3 Определение количества рабочих мест и оборудования

Количество рабочих мест определяется по трудоемкости сборки. Для непоточного производства при детальном проектировании используют формулу:

,

где Т_сб – трудоемкость сборки одного изделия, человеко-час;

N – годовой выпуск изделий или узлов, шт;

Ф_р.м – эффективный годовой фонд времени рабочего места, час;

Р_сб – средняя плотность работы.

Под плотностью работы понимают среднее число рабочих на одном рабочем месте. Она зависит от габаритных размеров изделия, сложности сборки и других факторов, определяющих возможность одновременной работы сборщиков с разных сторон изделия. При работе на верстаке Р_сб =1; при работе на стендах узловой и общей сборки Р_сб=2, 3, 4 и больше.

Полученное значение М_р округляется до большего целого числа. Отношение расчетного количества рабочих мест к принятому представляет собой коэффициент загрузки рабочих мест:

При укрупненном проектировании для определения количества рабочих мест всего цеха или отделения расчет выполняют по формуле

,

где – суммарная трудоемкость годового выпуска цеха по сборке;

–средний коэффициент загрузки, равный 0,75…0,8;

Р_сб =1,2…1,8.

При поточной сборке, в том числе конвейерной, при регламентированных перерывах количество рабочих мест определяется по действительному такту сборки:

,

где Т_и – трудоемкость сборки изделия (узла), равная суммарному оперативному времени по всем операциям;

–действительный такт сборки, мин.

В состав технологического оборудования сборочного цеха входят также:

• сборочные стенды;

• прессы;

• механизированные сборочные установки и инструмента (гайковерты, шпильковерты, сверлильные и шлифовальные машинки и др.);

• сборочные автоматы;

• установки и стенды для испытания оборудования.

При разработанном технологическом процессе сборки количество указанного оборудования определяется по формулам, аналогичным применяемым для расчета количества станков в механических цехах:

,

где Т_об – годовая трудоемкость выполнения операций на оборудовании данного типа;

Ф_д.об. – эффективный годовой фонд времени работы оборудования.