18 Автоматизация проектирования маршрута обработки на базе типовых технологических процессов.

В начале определяют, к какой группе деталей относится деталь, на которую разрабат-ся тех процесс. Детали классифицируются в группы по признакам: геометрическая форма дет-ли, взаимное расположение эл-тов дет-ли, ее функ­ция и наименование и тд. В общем машиностроении выделяют два класса деталей: детали — тела вращения и дет-ли, кроме тел вращения. При разработке типовых ТП стремятся к максимальному укрупнению групп деталей, которые сохраняют типовые особенности технол-ии изгот-ия рассматриваемой группы. Типовой ТП учитывает способ получения заготовки, методы мех. и ТО, их посл-ть, выбор оборуд-ия и т.д. При проектировании ТП на базе типовых ТП важной задачей явл-ся разработка обобщенного маршрута, который включает все многообразие тех операций для изготовления деталей рассматриваемого класса. Он формируется объединением нескольких маршрутов обработки дет-ли. входящих в рассматриваемый класс. Чем больше исп-ся частных маршру­тов, тем более полным явл-ся обобщенный маршрут и тем эффективнее ведется автоматизированное проектирование ТП на конкретную деталь. Выбор ТП из обобщенного маршрута ведется на основе анализа конструктивно-технологических признаков детали и их сравнении с признаками, определяю­щими выбор отдельных операций Далее формир-ся таблица соответствия выбора типового маршрута, в которой в кач-ве типовых решений слева указ-ся ранее сформированные коды операций , а справа — логические условия выбо­ра этих решений в виде конструкторско-тех. признаков детали(вид заготовки, точность обработки, Ra, вид ТО, наличие и вид ступеней, осевых отв-ий, нали-чие резьбы, шлицов, шпоночных пазов, зубьев, серийности и др.).

19 Автоматизация проектирования технологических операций. Общая система проектирования.

Наиболее трудоемкий этап в тех проектировании - разработка содержания и состава операций. Под содержанием операции понимают определение последовательности переходов обработки некоторого кол-ва поверх на определенном рабочем месте. Состав и содержание операции для одной детали может быть разным что приводит к необходимости решения многовариантной задачи. Общий алгоритм проектирования операции может быть разбит на несколько частных алгоритмов:

1 определение формы и межоперац-х разм-ов дет-и поступающих на операцию (назнач припусков, расчет межопер-х разм-ов и допусков)

2.выбор типоразмера станка

3.выбор схемы базирования и установки детали

4.назнач-е типоразмера приспособ-я

5.формирование допустимого вариантов структуры операции

6.проектир-ие различ-х переходов

7.расчет времени выполнения переходов и вспомог-ых приемов

8.опред-ие наиболее рациональной структуры опер-ии

9.вычисление расчетной техни-кой нормы времени на опер-ю

10.опед-ие разряда работы расценок и себестоимости опер-ии, вычерчивание опер-х чертежей, схем наладок и печати тех карт.

20 Автоматизация расчета припусков и межоперационных размеров.

Используются 3 метода расчета припусков:

1.дифференциально-аналитический – (наиболее точный) базируется на анализе производственных погрешностей и дифференцированно учитывает влияние на величину припуска, конфигурации и размеров детали, качество заготовки, погрешности при механической обработке и ТО.

Автоматизация по этому методу затруднена из-за большого объема справочно-норматиной информации.

2.нормативный (по справочникам).

3.интегрально-аналитический (менее точен) – используется при разработке автоматизированной системы.

С целью обеспечения в процессе обработки заготовки необходимого качества и точности при минимальной себестоимости изготовления детали возникает необходимость анализа различных вариантов маршрутов обработки элементарной поверхности. Используют стадии обработки – укрупненные группы операций включающие однородную по характеру, точности и качеству обработку элементарной поверхности.

Для достижения необходимой точности и шероховатости поверхности детали существуют различные элементарные технологические маршруты. Для их описания удобно использовать теорию графов т.е. технологический маршрут в виде графа в котором вершины – характеристики точности, шероховатости, ребра – коды операций.