Резиновые материалы.

Резиной называется продукт специальной обработки (вулканизации) каучука и серы с различными добавками.

Резина отличается от других материалов высокими эластическими свойствами, которые присущи каучуку - главному исходному материалу резины. Для резиновых материалов характерна высокая стойкость к истиранию, газо- и водонепроницаемость, химическая стойкость, электроизолирующие свойства и небольшая плотность.

Неорганическое стекло.

Неорганическое стекло следует рассматривать как особого вида затвердевший раствор - сложной расплав высокой вязкости кислотных и основных оксидов.

Механические свойства стекла характеризуются высоким сопротивлением сжатию, низким пределом прочности при растяжении и изгибе.

Керамические материалы.

Керамика неорганический материал, получаемый отформованных масс, в процессе высокотемпературного обжига.

Керамика на основе чистых оксидов. Оксидная керамика обладает высокой прочностью при сжатии по сравнению с прочностью при растяжении или изгибе; более прочными являются мелкокристаллические структуры. С повышением температуры прочность керамики понижается. Керамика из чистых оксидов, как правило, не подвержена процессу окисления.

3. Выбор и проектирование заготовки

3.1. Этапы проектирования заготовки

Обычно технолог имеет чертеж детали, на котором указана марка материала, из которого она изготовлена. Технолог выбирает наиболее эф­фективный метод получения заготовки и проектирует ее. Проектирование заготовки проводят в следующей последовательности:

Этап 1.Выбрать метод получения заготовки.

Критерием выбора способа получения заготовки может быть:

а) материал детали (чугун -литье; сталь –литье, штамповка или прокат; цветные сплавы -литье под давлением и т.д.);

б) минимальная себестоимость получения заготовки;

в) минимальная себестоимость изготовления детали.

Этап 2.Назначить припуски на механическую обработку для каждой из поверхностей (по справочным таблицам или аналитическим путем).

Этап 3.Определить класс или квалитет точности заготовки, рассчитать ее размеры и назначить на них допуски.

Этап 4.Назначить напуски заготовки (литейные и штамповочные уклоны, радиусы, перемычки отверстий и т.д.).

Этап 5.Выполнить чертеж заготовки и назначить технические требования на нее.

Этап 6.Определить линии разъема литейных форм и штампов, черновые базы, в некоторых случаях, верх и низ заготовки в процессе ее изготовле­ния.

3.2. Методы получения заготовок

В машиностроении обычно применяют следующие методы получения за­готовок:

1.Литье.

1. Литье в песчаные формы. Масса заготовок -до 10тонн. Минимальная толщина стенки - 3-4мм. В отливке можно получать отверстия и полости.

Недостатки -низкая точность изготовления, большой дефектный слой, вы­сокая шероховатость.

Обычно этот способ применяют при получении заготовок крупногабарит­ных корпусных деталей.

1.2.Литье в металлические формы (кокиль). Этот способ применяется при изготовлении большого числа одинаковых отливок из чугуна, стали, цвет­ных сплавов.

Один кокиль можно использовать до нескольких тысяч раз. Кокиль изготавливается из стали или чугуна.

Достоинства - высокое качество отливок, малые припуски на меха­ническую обработку, низкая шероховатость заготовки, возможность автоматизации процесса получения заготовок.

1.3.Центробежное литье. Получают заготовки деталей типа тел вращения. Этим способом можно получить заготовки из сочетания различных мате­риалов (чугун -бронза, сталь -чугун и т.д.) Благодаря центробежным силам заготовки имеют более высокую плот­ность и мелкозернистую структуру, что приводит к улучшению механиче­ских свойств. Недостаток -большой разброс размеров внутренних полостей.

1.4.Литье под давлением. Получают отливки из цветных сплавов. Заготов­ки отливаются в специальные кокили.

Достоинства -малая шероховатость и относительно высокая точ­ность.

1.5.Литье по выплавляемым моделям. Чаще всего применяют для изготов­ления заготовок из труднообрабатываемых материалов. Получают точные отливки с низкой шероховатостью.

1.6.Литье в оболочковые формы. Точные отливки в массовом производст­ве.

2.Ковка и штамповка.

Существует два способа ковки -свободная ковка и штамповка.

Свободную ковку производят или ударом на молотах или давлением на прессах. Свободной ковкой получают заготовки от самых маленьких до нескольких сотен тонн.

Недостатки -низкие производительность и точность.

Свободную ковку применяют в единичном и мелкосерийном производствах. При серийном и массовом производствах применяют штамповку.

Штамповка аналогична ковке, но «течение» металла при этом огра­ничено формой -штампом. При этом достигается более высокая производительность, чем при свободной ковке (до нескольких сотен раз) и точность получаемых заготовок.

Штамповка бывает горячей и холодной.

Холодную штамповку называют прессованием.

3.Протяжка.

4.Прокат.

5.Высадка.

6.Штамповка взрывом.

7.Сварка отдельных частей.

8.Порошковая металлургия и другие.