Добавил:

Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Павлодарский государственный университет им. С. Торайгырова

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

записка шаблон.doc

Скачиваний:

Добавлен:

18.05.2015

Размер:

1.24 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 67 / 107 8 9 10 > Следующая >>>

7.4 Техническое нормирование операций

При техническом нормировании определяется норма штучного (штучно – калькуляционного) времени. В единичном и серийном производстве рассчитывается норма штучно – калькуляционного времени Т_шт-к по формуле:

, где (44)

Т_п-з – подготовительно – заключительное время на обработку партии заготовок;

n=415шт – размер производственной партии;

В свою очередь штучное время Т_шт определяется по формуле:

, где (45)

t₀ – основное время, рассчитываемое для каждой операции, на основании назначенных режимов резания, мин.; t_в – вспомогательное время, определяемое по нормативам, мин.; t_об – время на обслуживание рабочего места, мин.; t_от – время перерывов на отдых и личные физические потребности человека, мин.

Основное время операции складывается из основных времен выполнения технологических переходов:

, где (46)

L – длина рабочего хода, мм;

i – число рабочих ходов;

V_s – скорость движения подачи, м/мин.

Особенностью нормирования операций, выполняемых на станках с ЧПУ, является то, что основное время Т_о и время Т_пер, связанное с переходами, составляют машинное время автоматической работы по программе:

Т_оп=Т_о+Т_пер (47)

В свою очередь Т_пер можно определить расчетом как сумму:

Т_пер=Т_х+Т_см+Т_пов, где (48)

(49)

время выполнения холостых ходов по автоматическому подводу и отводу инструмента.

L_x – длина холостых ходов, мм;

V_x – скорость холостых (ускоренных) ходов, м/мин;

Т_см – время автоматической смены инструмента;

Т_пов – время автоматического поворота револьверной головки с инструментом или шпинделя(в режиме углового позиционирования) с заготовкой.

Основное время на переход при работе на шлифовальных станках определяется по формуле:

, где (50)

L – длина шлифования в направлении подачи;

n_д – число оборотов детали в минуту, или число двойных ходов в минуту;

s₀ – подача за один оборот детали, или на двойной ход стола;

i – число проходов;

_з – время на выхаживание в мин;

_галт – время на обработку галтели;

_торц – время на шлифовку торца.

Время на обслуживание рабочего места t_об определяем в процентах от оперативного времени 4…8% - для станков с ручным управлением и 6…12% - для станков с ЧПУ. Время перерывов на отдых t_от регламентируется законодательством и исчисляется в процентах к оперативному времени 2…4% для механических цехов [3].

Используя нормативные данные [1,13] и приведенные формулы определяем для каждой операции Т_шт-к.

Операция №5.

Токарно-револьверный станок модели 1П426Ф3.

По паспортным данным:

Установочные перемещения по координате С (поворот головки) – 20 об/мин.

Скорость линейных перемещений – V_х=1600 мм/мин;

Тогда получаем:

Т_см=0,6 мин;

Т_пов=n/C=(90/360)/20=0,4/20=0,02 мин.

Т_п-з=67мин; t_в=0,31мин (по таблицам 5.1-5.15 [1]);

Определим основное время выполнения технологических переходов:

Таблица 12.

1 вариант

2 вариант

Черновое точение.

Проходной резец.

V_s=ns=4001=400 мм/мин.

L_s1=18 мм;

Чистовое точение

Проходной резец

V_s=ns=8000,25=200 мм/мин.

L_s₂=21 мм;

Черновое растачивание

V_s=ns=4001=400 мм/мин.

L_s3=41,5 мм;

Чистовое растачивание

V_s=ns=8000,15=120 мм/мин.

L_s4=51 мм;

Канавочный резец.

V_s=ns=6300,15=94,5 мм/мин.

L_s5=7 мм;

Определим величину холостых ходов:

L_x=225+22+5+247+235+72+16+27+

+225+215+9=1298мм.

Т_х=1298/1600=0,81 мин.

Т_пер=Т_х+Т_см+Т_пов=0,81+0,6+0,02=

=1,43мин.

Т_оп=Т_о+Т_пер=0,045+0,105+0,104+

+0,42+0,07+1,43=2,17мин.

Черновое точение.

Проходной резец.

V_s=ns=4001=400 мм/мин.

L_s1=18 мм;

Чистовое точение

Проходной резец

V_s=ns=8000,25=200 мм/мин.

L_s₂=21 мм;

Черновое растачивание  119,8 мм.

V_s=ns=4001=400 мм/мин.

L_s₃=34 мм;

Черновое растачивание  78,8 мм.

V_s=ns=6301=630 мм/мин.

L_s4=42 мм;

Чистовое растачивание  119,8 мм.

V_s=ns=8000,15=120 мм/мин.

L_s5=38 мм;

Чистовое растачивание  79,8 мм

L_s₆=46 мм;

V_s=ns=12500,15=187,5 мм/мин.

Канавочный резец.

V_s=ns=6300,15=94,5 мм/мин.

L_s7=7 мм;

Определим величину холостых ходов:

L_x=225+22+5+247+10+235+79+26+11+

+6+235+5+79+225+215+27+

+215=1867мм

Т_х=1867/1600=1,17 мин.

Т_пер=Т_х+Т_см+Т_пов=1,17+0,6+0,02=

=1,79мин.

Т_оп=Т_о+Т_пер=0,045+0,105+0,085+

+0,067+0,32+0,25+0,07+1,79=

=2,84мин.

Операция №10.

По паспортным данным:

Установочные перемещения по координате С – 16 об/мин.

Скорость линейных перемещений – V_х=18000 мм/мин;

Т_см=0,02 мин;

Тогда получаем:

Т_см=0,02N=0,0212=0,24 мин;

Т_пов=n/C=(810/360)/16=2,25/16=0,14 мин.

Определим величину холостых ходов:

L_x=2(217+217+60,5+59,5+15+217+220+215+197+240+233+212+212+212+212)=5902 мм. Следовательно Т_х=5902/18000=0,33 мин. Тогда получаем:

Т_пер=Т_х+Т_см+Т_пов=0,33+0,24+0,14=0,71 мин.

Т_п-з=80мин; t_в=0,16мин (по таблицам 5.1-5.15 [1]);

Определим основное время выполнения технологических переходов:

Черновое точение.

V_s=ns=4001=400 мм/мин.

Канавочный резец.

L_s1=6,6 мм;

Проходной резец

L_s2=2(4+4+60,5)+15=152 мм;

Черновое растачивание

V_s=ns=4000,8=320 мм/мин.

L_s3=22+5,4=27,4 мм;

Чистовое точение

Проходной резец

V_s=ns=10000,09=90 мм/мин.

L_s4=59,2+6,4+7+9=81,6 мм;

Канавочный резец, правый

L_s₅=8,2 мм;

Канавочный резец, левый

L_s₆=8,2 мм;

Чистовое растачивание

V_s=ns=8000,15=120 мм/мин.

L_s7=20,4+5,9+2,5+2,27+5,73=36,8 мм;

Канавочный резец

L_s8=7 мм;

Сверление

Кобинированные сверла 10 мм

V_s=ns=12500,15=187,5 мм/мин.

L_s9=19 мм;

Центровочное сверло

L_s10=8 мм;

Сверло  12 мм

L_s11=12 мм;

Сверло  9 мм

L_s12=31 мм;

Зенкер угловой (60)

L_s13=13 мм;

Комбинированное сверло  10 мм

L_s₁₄=22 мм;

Таким образом основное время обработки детали будет равно:

Т_о=0,037+0,38+0,09+0,91+0,091+0,091+0,31+0,047+0,61+0,09+0,064+

+0,17+0,07+0,12=3,08 мин.

Машинное время автоматической обработки получается равным:

Т_оп=Т_о+Т_пер=3,08+0,71=3,79 мин.

Штучное время на обработку детали:

Операция №15.

Таблица 13.

1 вариант

2 вариант

Горизонтальный отделочно-расточной полуавтомат модели 2706П

Т_п-з=74мин; t_в=1,02 мин (по таблицам 5.1-5.15 [1]);

Тонкое растачивание 120Н7(^+0,035).

V_s=ns=16000,08=128 мм/мин.

L_s1=54 мм;

Тонкое растачивание 80Н8(^+0,046).

V_s=ns=25000,04=100 мм/мин.

L_s₂=29 мм;

Общее машинное время:

Т_общ=0,42+0,29=0,71мин;

Штучное время:

Штучно-калькуляционное:

Внутришлифовальный станок модели 3К227В

Шлифование 120Н7(^+0,035) и торца.

Т_п-з=32,4мин (карта35[20]); t_в=1,7мин (карты 32,33); t_об=1,25мин (карта 34);

_з=0,48мин, ₂=0,94мин; (по картам 28,29 [20]). Тогда рассчитаем основное технологическое время по формуле 50:

Штучное время:

Штучно-калькуляционное:

Операция №20.

Таблица 14.

1 вариант

2 вариант

Токарный вертикальный полуавтомат 1А734Ф3.

По паспорту: скорость быстрых перемещений V_x=2500мм/мин.

Т_п-з=64мин; t_в=0,22мин (по таблицам 5.1-5.15 [1]);

Тонкое точение 130k6() и торцев.

V_s=ns=12500,1=125 мм/мин.

L_s=81 мм;

Определим величину холостых ходов:

L_x=135+65+190=390мм.

Т_х=390/2500=0,16 мин.

Т_пер=Т_х=0,16мин.

Т_оп=Т_о+Т_пер=0,65+0,16=0,81мин.

Круглошлифовальный станок модели 3М151Ф2

Шлифование 130k6() и торцев.

Т_п-з=54мин (карта20[20]); t_в=0,42мин (карты 16,18); t_об=2,20мин (карта 19);

_з=0,43мин, ₂=0,65мин; (по картам 8,13 [20]). Тогда рассчитаем основное технологическое время по формуле:

Штучное время:

Штучно-калькуляционное:

Технико-экономическое обоснование вариантов

технологических операций

Общим экономическим показателем эффективности является величина годовой экономии на приведенных затратах С_п:

, где (51)

, - сумма годовых приведенных затрат сравниваемых вариантов, руб.

Сумму годовых приведенных затрат по каждому варианту можно рассчитать по формуле: , где (52)

i – номер технологической операции в каждом варианте технологического процесса;

С_Тi – годовая технологическая себестоимость i-ой операции по вариантам, р.;

Е_Н=0,15 – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;

К_i – сумма годовых капитальных затрат на i-ой операции по вариантам, р.

Определим капитальные затраты для вариантов 5 операции.

Для приближенных расчетов капитальных затрат используем формулу [15]:

, где (53)

С_Рi – расчетное количество станков, требуемых для изготовления годового выпуска деталей, шт. , где (54)

N=5000шт – объем годового выпуска деталей;

F_О=3935ч. – эффективный годовой фонд времени работы станка (по табл. 1[15]);

К_в – средний коэффициент выполнения норм времени(1,2 – станки с ручным управлением, 1,0 – станки с ЧПУ);

К_Oi – вложение средств в оборудование, р.;

К_зд – вложение в производственные помещения, занимаемые оборудованием, р.;

К_ПУi – вложение средств в комплект управляющих программ, р.

Капитальные вложения в оборудование (К_Оi) состоят из капитальных вложений в технологическое оборудование (К_тоi), подъемно-транспортное оборудование (К_ПТi), средства оснащения и контроля (К_Кi):

К_Оi= К_тоi+ К_ПТi+ К_Кi, (55)

Капитальные вложения в технологическое оборудование для каждой операции определяются по формуле:

К_тоi=Ц_тоi×К_т×К_и, где (56)

Ц_тоi – оптовая цена станка (определим по приложению [15]);

К_т=1,1 – коэффициент, учитывающий расходы на транспортировку и монтаж станка;

К_и=3,2 - коэффициент инфляции для станков с ЧПУ(К_и=2,7-для остальных станков);

Суммарную величину капитальных вложений в подъемно-транспортное оборудование, средства оснащения и контроля, можно рассчитать, используя формулу:

К_ПТi+ К_Кi=, где (57)

β – коэффициент сокращения количества станков на i-ой операции при переходе с базового варианта на проектный(для базового β=1 [15]);

, где (58)

-принятое количество станков на i-ой операции в проектном варианте;

-суммарное принятое количество станков в базовом варианте, на которых в d-операциях выполнялся тот же объем работы.

Стоимость производственного помещения, занимаемого станком на i-ой операции: , где (59)

Ц_пп=16000руб – стоимость 1м² производственной площади механического цеха.

(S+S_У) – суммарная площадь, занимаемая станком вместе с выносными устройствами определяемая по приложению [15].

γ-коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь, приходящуюся на единицу оборудования(по табл. 2 [15]).

Таким образом получим:

Таблица 15. Расчет экономической эффективности вариантов обработки.

Базовый вариант

1 вариант

2 вариант

Принимаем =1

К_тоi=Ц_тоi×К_т×К_и=46,2×10³×

×1,1×2,7=137214руб.

К_О_i= К_то_i+ К_ПТ_i+ К_К_i=

137214+17838=155052руб.

К_ПУi=40000 руб.

Принимаем =1

К_тоi=Ц_тоi×К_т×К_и=5,5×10⁴×

×1,1×3,2=193600руб.

К_Оi= К_тоi+ К_ПТi+ К_Кi=

193600+12584=206184руб.

К_ПУi=40000 руб.

Принимаем =1

К_тоi=Ц_тоi×К_т×К_и=5,5×10⁴×

×1,1×3,2=193600руб.

К_Оi= К_тоi+ К_ПТi+ К_Кi=

193600+12584=206184руб.

К_ПУi=40000 руб.

Рассчитаем технологическую себестоимость для 5 операции.

Величина годовой технологической себестоимости может быть определена по формуле:

, где (60)

- нормативы затрат по заработной плате станочников, наладчиков и электронщиков, приходящихся на один час работы оборудования, со всеми начислениями, р./ч (определяется по приложению [15]).