7.1 Определение содержания и последовательности выполнения

технологических переходов

Число необходимых переходов для каждой операции определяем на основе таблиц экономической точности [5]. Так как при обработке детали используются станки с ЧПУ, то дополнительно определяем координаты опорных точек.

Операция 05.

После обработки получаем следующие параметры поверхности (данные берем из таблиц 3, 4, 5 [5]).

При обработке отверстий начерно:

Шероховатость Ra=25 – 6,3 мкм;

Квалитет допуска размера – 13 – 11.

Чистовое растачивание:

Шероховатость Ra=6,3 – 3,2 мкм;

Квалитет допуска размера – 10 – 8.

Но требования по шероховатости на детали Ra=2,5 – 1,25 мкм, и квалитеты допусков размеров по 6 – 8 квалитетам, что может обеспечить дополнительная операция тонкого растачивания(шлифования):

Ra=1,6 – 0,4 мкм. Квалитет допуска размера – 7 – 5.

Торец детали обрабатывается за два перехода – черновой и чистовой.

Последовательность обработки следующая.

1. Черновое и чистовое точение торца, наружной фаски.

2. Черновое и чистовое растачивание, точение фасок.

3. Растачивание внутренней канавки.

Рассчитаем координаты опорных точек. За нуль координатных осей выбираем пересечение оси шпинделя с плоскостью торца детали (ближайший торец к патрону).

Таблица 10. Расчет координат опорных точек.

№ опорной точки	Координата
	Х, мм		Z, мм
Наружное точение (проходной резец)
0		250	200
1		75	78,3
2		57	78,3
3		75	80
4		75	75,3
5		66	77,8
6		57	77,8
7		250	200
Смена инструмента (расточной резец)
8		59,4	80
9		59,4	56,8
10		54	56,8
11		44	54,8
12		38	54,8
13		39,4	57
14		39,4	22,8
15		35	80
16		61,5	80
17		59,9	75,3
18		59,9	55,9
19		54	55,9
20		44	54,3
21		39	54,3
22		44	57
23		41,5	54,3
24		39,9	50,8
25		39,9	22,8
26		35	80
27		250	200
Смена инструмента(канавочный резец для внутренних канавок)
28		55	80
29		60,25	55,6
30		55	80
31		250	200
Конец рабочего цикла обработки детали.

Операция 10.

Эта операция наиболее сложная, выполняемая на токарном многоцелевом станке ИРТ180ПМФ4.

Соответственно 5 операции обработка внутренней поверхности и торца детали с другой стороны также выполняется за два перехода – черновой и чистовой. Особый интерес вызывает обработка наружной поверхности. Так как здесь присутствует повышенный припуск (исходя из конфигурации детали), то обработка выполняется за два черновых перехода и один чистовой переход. Окончательная обработка выполняется операцией шлифования (тонкого точения) , что обусловленно точностью размера (6 квалитет). Качество поверхности и точность отверстий на торце и на наружном диаметре детали позволяют обработку этих отверстий производить только сверлением, без последующей их обработки. Шероховатость поверхности по чертежу детали: Ra=12,5 мкм. Допуск на изготовление по 14 квалитету. По таблицам экономической точности определяем, что сверление позволяет получить шероховатость поверхности отверстий Ra=12,5 – 6,3 мкм. Квалитет допуска размера 13 – 9. Определяем последовательность обработки на данной операции. Решающим фактором является повышенный припуск на наружной поверхности детали и поэтому последовательность обработки следующая:

1. Черновое и чистовое точение наружной поверхности и торца.

2. Точение канавок.

3. Черновое и чистовое растачивание.

4. Растачивание канавок.

5. Сверление отверстий по торцу детали (двумя сверлами одновременно)

6. Сверление отверстий на наружной поверхности.

7. Снятие фасок, зенкование.

Далее на операциях 15, 20, идет отделочная обработка поверхностей обработанных на операциях 5 и 10.

Определим координаты опорных точек для 10 операции (см. лист инструментальной наладки). Нуль координатных осей выбираем на пересечении оси шпинделя с плоскостью торца детали (ближайший торец к патрону).

Таблица 11. Расчет координат опорных точек.

№ опорной точки	Координата
		X, мм	Z, мм	C
Наружное точение (канавочный резец)
0		-250	200
1		-72	67,7
2		-65,4	67,7
3		-72	67,7
4		-250	200
Смена инструмента (проходной резец)
5		-72	67,5
6		-68	67,5
7		-68	7
8		-72	7
9		-72	66
10		-66	66
11		-66	6,5
12		-72	6,5
13		-72	65
14		-65,1	65
15		-65,1	5,8
16		-72	5,8
17		-72	76,5
18		-57	76,5
19		-72	77
20		-72	73,5
21		-66	76
22		-57	76
23		-250	200
Смена инструмента (канавочный резец, правый)
24		-72	69
25		-64,75	70,55
26		-72	69
27		-250	200
Смена инструмента (канавочный резец, левый)
28		-72	7
29		-64,75	5,25
30		-72	7
31		-250	200
Растачивание
Смена инструмента (расточной резец)
32		-59,4	77
33		-59,4	55
34		-54	55
35		-61,5	77
36		-59,9	74,5
37		-59,9	54,1
38		-54	54,1
39		-44	53
40		-39	53
41		-44	55
42		-44	52,5
43		-41,73	52,5
44		-39	49
45		-39	77
46		-250	200
Смена инструмента (канавочный резец, для внутренних канавок)
47		-55	77
48		-60,25	53,8
49		-55	77
50		-250	200
Останов шпинделя и переключение его в режим позиционирования. Смена инструмента (сдвоенная инструментальная оправка, комбинированные сверла  10)
51		49	77	+25
52		49	46
53		49	27
54		49	46	+20
55		49	27
56		49	46	+20
57		49	27
58		49	46	+50
59		49	27
60		49	46	+20
61		49	27
62		49	46	+20
63		49	27
64		49	77	+70
65		-250	200
Смена инструмента (центровочное сверло)
66		-66	38
67		-58	38
68		-66	38	+180
69		-58	38
70		-66	38
71		-250	200
Смена инструмента (сверло  12)
72		-66	38
73		-54	38
74		-66	38
75		-250	200	+180
Смена инструмента (сверло  9)
76		-66	38
77		-35	38
78		-66	38
79		-250	200
Смена инструмента (зенкер угловой)
80		-66	38
81		-53	38
82		-66	38
83		-250	200	+45
Смена инструмента (комбинированное сверло  10)
84		-66	23
85		-44	23
86		-66	23
87		-66	53
88		-44	53
89		-66	53	+180
90		-44	53
91		-66	53
92		-66	23
93		-44	23
94		-66	23
95		-250	200
Конец рабочего цикла обработки детали.