методичка для заготовочных цехов

Введение

В основе проектирования заготовочных цехов предприятий общественного питания лежит технологический процесс, представляющий собой совокупность технологических операций обработки сырья направленных на изменение физических и/или химических, и/или структурномеханических, и/или микробиологических, и/или органолептических свойств и характеристик сырья, компонентов, материалов при изготовлении продукции общественного питания.

Технологический процесс в заготовочных цехах организуется в виде линий по обработке сырья и выпуску продукции. Технологические операции, т.е. отдельные части технологического процесса выполняются на соответствующих линиях или участках по обработке сырья с выделением рабочих мест, оснащенных всем необходимым технологическим оборудованием.

Технологические операции по производству мясных, рыбных и овощных полуфабрикатов в заготовочных цехах должны быть максимально механизированы. В тех случаях, когда механизация отдельных операций невозможна и обработка продуктов производится вручную, широко используют различные приспособления (немеханическое оборудование, специальные инструменты и т.д.), облегчающие труд и обеспечивающие наименьшие затраты времени на изготовление продукции.

1 Разработка производственной программы заготовочных цехов

Производственной программой заготовочных цехов является ассортимент порционных полуфабрикатов из заданного количества сырья, необходимых для выполнения производственной программы предприятия.

Производственную программу мясо-рыбного цеха представляют в виде таблицы 1, овощного – таблицы 2.

Таблица 1 – Производственная программа мясо-рыбного цеха

2 Порядок расчетов овощного цеха

Технологический процесс обработки овощей (картофеля, моркови, корнеплодов, капусты и др.) включает в себя сортировку, мойку, очистку, доочистку и нарезку. Для каждой технологической операции, если это возможно, необходимо осуществить расчет и подбор соответствующего оборудования.

Для овощей, механическая обработка которых осуществляется на механическом оборудовании (картофель, морковь, свекла), следует осуществить расчет выхода полуфабрикатов и отходов (таблица 3). Общая величина отходов принимается по Сборнику технических нормативов (Ч.1, 1996 г.) с учетом сезонности (приложение А) или ГОСТ Р 53106 [3] При этом учитывают, что в общей величине потерь при механической обработке 2% составляют потери при мойке, 8% для картофеля и моркови и 10% для свеклы – потери при ручной доочистке.

Таблица 3 – Расчет выхода полуфабрикатов и отходов при механической обработке овощей

Вес брутто принимают по расчету количества продуктов необходимых для выполнения производственной программы предприятия за сутки (смену). Количество отходов Qотх, кг, рассчитывают по формуле

где Mбр – масса брутто, кг;

Пмех – потери при механической обработке, %.

Масса полуфабрикатов Qп/ф, кг, рассчитывается по формуле

(2)

Общее количество отходов следует учитывать при расчете камеры пищевых отходов.

Соответствующее количество продуктов (полуфабрикатов) по расчету используется для расчета механического оборудования для мойки, очистки и нарезки. Следует учитывать, что механическое оборудование может осуществлять две технологические операции – мойка, очистка.

При расчете следует учитывать, что для салатов и винегретов картофель, свеклу, морковь, согласно Сборника технических нормативов [12] и Санитарных требований, промывают, варят в кожице, затем очищают.

3 Порядок расчетов мясо-рыбного цеха

При расчете выхода полуфабрикатов и отходов при механической обработке следует руководствоваться действующими Сборниками технических нормативов (Ч.1, 1996 г.). При этом учитывают, что средняя масса туши говядины составляет 320 кг. Пример расчета выхода полуфабрикатов для говядины представлен в таблице 4, для птицы и рыбы в таблицах 5 и 6 соответственно.

Таблица 4 – Производственная программа мясо-рыбного цеха

Согласно требований СанПиН 2.3.2.1324-03 срок хранения охлажденных мясных полуфабрикатов может составлять до 48 ч, что следует отражать при составлении производственной программы мясо-рыбного цеха. Для хранения полуфабрикатов следует принимать соответствующее оборудование (холодильные камеры и др.).

Количество вырабатываемых полуфабрикатов следует учитывать при расчете холодильного оборудования. При этом количество полуфабрикатов принимается на ½ смены.

Таблица 5 – Расчет выхода полуфабрикатов из птицы

Следует учитывать, что, согласно Сборника технических нормативов (Ч.1, 1996 г.), масса зачищенных филе кур (8,3 кг) составляет около

30…35% к общей массе мякоти (8,6+10,6+8,3=27,5 кг, т.е. 8,3 кг, что со-

ставляет 30,2%). Аналогично ведут расчет для других видов птицы.

При расчете полуфабрикатов из рыбы следует учитывать, что она на предприятия общественного питания поступает живая, охлажденная, мо-

роженая, соленая. По видам промышленной обработки различается рыба: разделанная; потрошеная с головой; потрошеная обезглавленная; специальной разделки (полуфабрикат); крупные куски обработанных тушек; филе без костей с кожей или без кожи.

По характеру кожного покрова различают рыбу: с чешуей (судак, сазан, лещ, щука, кета, линь и др.), без чешуи (налим, угорь, сом, навага и др.) и покрытую костными чешуйками – «жучками» (рыба осетровых пород осетр, севрюга, белуга, стерлядь и некоторые виды камбалы).

При расчете следует учитывать, что рыба бывает с костным скелетом (налим, угорь, сом и др.) и с хрящевым хребтом (осетровые, стерлядь), а также крупная, средняя и мелкая.

Таблица 6 – Определение выхода полуфабрикатов из рыбы

4 Расчет и подбор механического оборудования

Расчет механического оборудования ведется по количеству продуктов, перерабатываемых за максимальную смену, согласно производственной программе, с учетом производительности оборудования.

Условное время работы оборудования tусл, ч, определяют по формуле

где T – продолжительность работы цеха, ч;

– условный коэффициент использования оборудования (для

где Q – количество обрабатываемого продукта за максимальную смену, кг.

Следует учитывать, что при расчете требуемой производительности мясорубки количество измельчаемого продукта и котлетной массы, Q, кг, определяется по формуле

После подбора оборудования осуществляют расчет фактического времени работы оборудования , ч, и фактического коэффициента использования по формулам:

Результаты расчетов механического оборудования (кроме мясорубки) сводят в таблицу 7, при расчете мясорубки расчет сводится в таблицу

8.

Таблица 7 – Расчет и подбор механического оборудования

При составлении таблицы 8 следует учитывать технологию изготовления рубленых масс, соответственно первое измельчение (Q1) состоит из котлетного мяса, а второе измельчение (Q2) из всех продуктов рецептуры.