1.4 Побудова структурно-технологічної схеми гвс

На основі одержаних модулів будуємо наступний графік, де кожна вершина графа являє собою окремий ГПМ, а ребра – переміщення деталей між ними. Остаточна схема наведена на рис. 1.7.2.

Оскільки модуль T1 має найбільшу кількість входів, то в схемі він розташовується перший. Модуль С2 Т3 Т4 С1 Т2 Ф1 має найбільшу кількість виходів і повинен бути на останньому місці, але розташовується не останнім, так як це дає нам змогу мінімізувати кількість зворотніх зв’язків. Далі перебираємо усі можливі комбінації графів які становлять варіантів.Схему алгоритму цієї задачі можна переглянути на наступній таблиці (рис. 1.6).

Рис. 1.7.1. Неоптимізована структура модулів

Рис. 1.7.2 Оптимізована структорно-технологічна схема

Початковий список модулів:

М1: С2, Т3, Т4, С1, Т2, Ф1;

М2: Р2;

М3: Т6;

М4: Ф2;

М5: Т5;

М6: Т1;

М7: Ф3;

Оптимізований список модулів:

М1: Т1;

М2: С2, Т3, Т4, С1, Т2, Ф1;

М3: Т5;

М4: Ф2;

М5: Ф3;

М6: Т6;

М7: Р2;

Рис. 1.6. Алгоритм мінімізації зв’язків між модулями

Після цього необхідно обрати основне технологічне обладнання (ТО). Основне ТО треба обирати з одного боку на основі структурно-технологічної схеми виготовлення виробу, а з іншого боку – з урахуванням конкретної автоматизованої транспортно-складської системи (АТСС). Процес вибору ТО передбачає розподіл технологічних операцій по ГВМ.

2. Визначення складу та кількості допоміжного обладнання. Вихідні дані

1. Середня трудомісткість обробки однієї деталеустановки

(год);

2. Місячна програма випуску деталей одного найменування

(шт.);

3. Місячний фонд роботи одного гнучкого виробничого модуля (ГПМ) у двох змін (год);

4. Час завантаження ГВМ (хв.);

5. Час розвантаження ГВМ (хв.);

6. Час на проміжний контроль (хв.);

7. Час на остаточний контроль (хв.);

8. На контроль виводитися кожна (дет.);

9. Час передачі кадру (хв.);

10. Час на операцію взяти/поставити (хв.);

11. Час повороту (хв.);

12. Час перевірки інструмента (хв.);

13. Довжина переміщення (м);

14. Швидкість переміщення (м/хв.);

15. Середній час роботи одного інструмента (хв.);

16. Середнє число дублерів інструмента (шт.);

17. Крок встановлення інструментів (мм);

18. Число інструментів, що розташовуються в магазині технологічного устаткування (ТО) – 100(шт.);

19. Відсоток деталей, що запускаються півмісячними партіями –

25 (%);

20. Число інструментів, що не розміщаються в магазині на кожні три деталеустановки (шт.).

2.1. Розрахунок складу та кількості обладнання для транспортування деталей

2.1.1 Визначення характеристик автоматизованого складу.

Основною розрахунковою характеристикою АС є його місткість, що визначається числом супутників, необхідних для повного завантаження ГВМ під час роботи ГВС. Число таких супутників визначається максимальною кількістю деталеустановок різних найменувань, що можуть бути оброблені в ГВС.

Визначимо кількість деталеустановок по наступній формулі:

де n – кількість ГВМ (у нашому випадку n = 8);

—місячний фонд роботи ТО (позиції, г.);

—середня трудомісткість обробки однієї деталеустановки (г.);

—середня місячна програма випуску деталей.

Отримане число деталеустановок визначає число чарунок АС. Тому що ГВС дозволяють обробляти широку номенклатуру об'єктів, що може мінятися в процесі її експлуатації, то доцільно мати 10% запас чарунок на випадок збільшення числа об'єктів, що обслуговуються:

Кількість чарунок може бути лише цілою, а так як нам краще вибрати кількість чарунок для запасу більше ніж недобрати, тому одержуємо необхідне число чарунок на складі: