1.5.2. Расчет схемы разделки проб

Первая (предварительная) стадия разделки начальной пробы включает операции перемешивания и сокращения пробы и про­водится только в том случае, если степень сокращения i начальной пробы больше или равна двум.

В каждой стадии разделки пробы расчет операций дробления и сокращения пробы выполняется в следующей последовательности:

- принимаем максимальный размер куска в пробе после дробления на данной стадии;

- рассчитываем минимальный вес пробы после дробления q_min по формуле, выбранной в разделе 1.2;

- определяем степень сокращения i начальной пробы (поступающей на данную стадию) по формуле:

- рассчитываем число приемов сокращения т_с на основании следующей формулы:

Полученное значение т_с округляем в меньшую сторону до целого числа, при этом применение формулы допустимо при условии расчета минимального веса начальной пробы по форму­ле q_min = kd ²_max;

- определяем вес пробы q_к, выходящей из стадии разделки пробы по формуле:

При расчете последней стадии разделки пробы минималь­ный вес пробы принимается равным весу пробы, направляемой на анализ:

q_min = q_a = 0,05-0,1 кг.

После расчета принимаем оборудование следующего типа:

Ковшовой пробоотбиратель ПК – 1 - 8:

- производительность потока – 525 т/час;

- максимальная крупность материала – 110 мм;

- длина ковша – 3280 мм;

- скорость пересечения – 1,59 – 2,16 м/сек;

- мощность электропривода 10,4 кВт;

- масса – 2900 кг.

II стадия: дробилка молотковая однороторная, перемешивание методом кольца и конуса, сокращение методом квартования.

Дробилка молотковая однороторная М-6-4-Б (дробление до 30 мм):

- крупность питания – 150 мм;

- производительность при номинальной ширине выходной щели – 12 - 15 т/час;

- масса дробилки – 1,28 т;

- мощность электродвигателя основного привода − не более 17 кВт.

III стадия: дробилка валковая, перемешивание методом кольца и конуса, сокращение с помощью лоткового делителя.

Дробилка Др-Т-59 (дробление до 5 мм):

- определяющие размеры – 200*75 мм;

- крупность питания − 10 мм;

разгрузки − 0,5-0,4 мм;

- производительность – 90 кг/час;

- масса – 100 кг;

- основные размеры – 950*400*480 мм;

- установочная мощность – 1,0 кВт.

IV стадия: дисковый истиратель, механический встряхиватель для рассева, перемешивание перекатыванием, сокращение квартованием.

Измельчение до 0,2 мм осуществляется дисковыми истирателями ИД – 175:

- диаметр диска - 175 мм;

- крупность питания – 2 - 3 мм;

разгрузки − до 0,07 мм;

- производительность – 20 кг/час;

- масса – 26,5кг;

- основные размеры Д*Ш*В – 490*250*428 мм;

- установочная мощность – 1 кВт.

2. Составление схемы текущего (технологического) опробования процессОв

Текущий (технологический) контроль на обогатительных фабриках занимает важное место в управлении технологическими процессами с целью поддержания оптимальных режимов обогащения рядовых углей, обеспечивающих выпуск конечных продуктов требуемого качества при минимально-достижимых потерях угля с отходами.

Управление процессами должно базироваться на совершенной системе простого, надежного, оперативного и достаточно точного контроля качества угля в процессе производства. Контроль показателей, характеризующих эффективность процессов обогащения, является необходимым элементом в цепи обратной связи систем автоматического управления.

Контролю должны подвергаться только те показатели качества, которые эффективно влияют на процесс, а из двух взаимосвязанных показателей должен контролироваться только один.

Объем контроля качества продуктов обогащения определяется в основном схемой, периодичностью и точностью определения контролируемых показателей.