Метрология

10. РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ

Корректируем увеличивающее звено A5 = 240:

CA5 0 0,585 0,585;

BA5 0,585 0,72 0,945; 2

HA5 0,585 0,72 0,225. 2

Размер A5 240 0,9450,225.

Проверим нижнее отклонение замыкающего звена

0,1 0,225 0 0 0 0 0,125 0,1.

Нижние границы полей допусков совмещены. Определяем размеры компенсаторов.

Найдем предельные размеры Aк.

Для Aк увеличивающего звена:

0,5 240,945 241,275 Aк min ; Aк min 0,83;

0,1 240,225 243,125 Aк max; Aк max 3,0.

Прокладка Aк min 0,83 принимается за по-

стоянную.

Уточняем величину ступени компенсации

T'к TA TA'к 0,4 0,31 0,09.

Рис. 38

Размеры компенсаторов каждой ступени будут отличаться от предыдущей на величину ступени компенсации:

I ступень 0,83 0,31 1,14 0,09 и так далее до VII ступени, VII ступень 0,83 0,31 7 ступеней 3,0 0,09.

Кначалу главы

Коглавлению

81

11. ВЫПОЛНЕНИЕ ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ

11. ВЫПОЛНЕНИЕ ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ

Выполнение чертежа включает 3 этапа:

1.Назначение номинальных размеров; 2. Вычерчивание детали; 3. Назначение

иуказание в чертеже показателей точности.

Рассмотрим на примере выполнения чертежа стакана 6 (вкладка). Чертеж приведен на рис. 39.

1-й этап. Из узла (вкладка) известны: наружный посадочный диаметр стакана 90 мм, диаметр отверстия под посадку подшипника 62 мм и осевой размер 40 мм, входящий в сборочную размерную цепь (размер A6). Остальные размеры назначаются конструктивно [5,6].

2-й этап. При вычерчивании стакана достаточно привести главный вид и вид слева, используя ЕСКД [5, 6].

3-й этап. Точность детали задается следующими показателями:

1)допусками размеров; 2) шероховатостью поверхностей; 3) допуском формы;

4)допуском расположения поверхностей.

Рассмотрим последовательно принципы назначения этих показателей.

1. Для основных сопрягаемых размеров точность определяется при выборе посадок.

Из узла (вкладка), ГОСТ 2534–89 и приложений 1, 6, 7 получим: для наружного посадочного диаметра 90h6 0,022 , для отверстия под подшипник 62H7 0,03 . Из расчета размерной цепи берем точность осевого размера 40 0,125 . Остальные размеры стакана на правильность работы не влияют и являются свободными, т.е. могут иметь точность не выше 14 квалитета (черновая обработка) или оставаться в состоянии поставки. Их точность оговорена в технических требованиях п. 5 (рис. 39). Нанесение размеров и предельных отклонений по – ЕСКД,

ГОСТ 2.307–68.

2. Шероховатость поверхности (см. раздел 6.5) назначается, исходя из условий работы сопряжения. Высота неровностей Rz может составлять лишь часть допуска Т на размер:

R Z 0,2...0,05 T по БВ РТМ-62-71 или Ra 0,05...0,012 T.

При выполнении работы можно принимать Ra 0,05T или использовать реко-

мендации [1, 2, 5, 6] .

Для поверхностей под подшипники шероховатость указана в ГОСТ 3325–85. При расчете шероховатости Ra 0,05T по полученной величине определяют, что

указать в чертеже: Ra или RZ и выбирают соответственно ближайшее меньшее значение параметра по ГОСТ 2789–73 или работам [1, 2]. Нанести на чертеж обозначения шероховатости поверхностей по ЕСКД ГОСТ 2.309–73.

К оглавлению

82

11. ВЫПОЛНЕНИЕ ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ

В стакане поверхности Б и В – основные сопрягаемые, обеспечивающие центрирование стакана в корпусе и подшипника в стакане. По нижеизложенной методике шероховатость поверхности Б, поверхности В, заплечиков (торца) под подшипник. Торец фланца детали, прилегающий к корпусу.

Остальные поверхности на работу детали существенно не влияют. Механически обработанные поверхности могут иметь шероховатость не выше Rz80,а наружный диаметр, несопрягаемый торец фланца и отверстие 58 можно оставить в состоянии поставки.

в) Допуски формы (см. раздел 6.2) должны оговариваться в чертеже только при наличии особых требований, вытекающих из условия работы, изготовления или измерения детали. Указание их в чертежах по ЕСКД – ГОСТ 2.308–89.

Для посадочных поверхностей под подшипники качения по ГОСТ 3325–85 указывается либо допуск круглости и профиля продольного сечения равный четверти допуска на размер посадочной поверхности детали, либо допуск непостоянства диаметра равный половине допуска на размер посадочной поверхности.

В п. 4 технических требований на рис. 39 указан допуск непостоянства диаметра поверхности Г, равный 0,5 IT7 = 0,5 0,03 = 0,015 мм. Здесь IT7 – допуск размера 62Н7.

Для остальных поверхностей допуски формы можно особо не оговаривать, то есть их величина будет ограничена половиной допуска на соответствующий размер.

Рис. 39

Кначалу главы

Коглавлению

83

11.ВЫПОЛНЕНИЕ ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ–12. ОФОРМЛЕНИЕ СХЕМ КОНТРОЛЯ

4.Допуски расположения поверхностей (см. разделы 6.3 и 6.4) также оговариваются в чертеже лишь при наличии особых требований, вытекающих из условий работы, изготовления или измерения детали.

Увязываются между собой основные сопрягаемые поверхности детали и поверхности, определяющие собираемость. Рекомендации по выбору допусков расположения поверхностей приведены в работах [1, 2, 5].

Указание их в чертежах по ЕСКД – ГОСТ 2.308–79.

Отклонение от соосности поверхностей Б и В стакана вызовет перекос вала, что приведет к быстрому износу зубчатых передач, подшипников и т.п. В чертеже условным обозначением задан допуск радиального биения поверхности Б относительно оси В (непосредственный контроль несоосности неудобен).

Биение торца фланца вызовет перекос стакана в корпусе, что отразится на работе подшипника. Допуск биения указан условным знаком в чертеже.

Допуск биения заплечиков под подшипники определяется по ГОСТ 3325–85 или работе [1]. Он задан в чертеже условным обозначением.

Позиционное отклонение осей крепежных отверстий 7 может привести к нарушению собираемости деталей.

Позиционный допуск Тпоз определяется в зависимости от наименьшего зазора

Smin между винтом и отверстием – зависимый допуск.

Пo ГОСТ 14140–81 или [1, 2] для случая крепления винтами

TпозR 0,25Smin ,Tпоз 0,5Smin.

При винте М6 – 8h и диаметре отверстия для него в стакане 7H14

Smin 7 6 1 и Tпоз 0,5 1 0,5мм.

Вчертеже Tпоз показан условным обозначением.

Кначалу главы

Коглавлению

12. ОФОРМЛЕНИЕ СХЕМ КОНТРОЛЯ

Схема контроля должна точно соответствовать обозначению контролируемого требования на чертеже, то есть базовые элементы приспособления подведены к элементам детали, обозначенным базовыми в чертеже; отсчетные устройства по точности соответствуют величине допуска в чертеже.

Схема может быть выполнена либо в прямоугольной проекции, либо в аксонометрической проекции. Соблюдение масштаба необязательно.

Схема контроля должна содержать: эскиз проверяемой детали (на нем можно не указывать малозначащие элементы), базовые элементы приспособления (призмы, центры, оправки, контрольные плиты и т.п.), отсчетные устройства.

Примеры схем приведены в работе [2, 3] и некоторых других.

К оглавлению

84

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1.Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. Т. 1–3. – 8-е изд., перераб. и доп. / под ред. И.Н. Жестковой / В.И. Анурьев. – М.: Машино-

строение, 2001. – 920 с.

2.Белкин, И.М. Допуски и посадки: учебное пособие для студентов машиностроительных специальностей высших учебных заведений / И.М. Белкин. – М.: Машиностроение, 1992. – 528 с.

3.Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. – М.: Академия, 2003. – 496 с.

4.Зябрева, Н.Н. Пособие к решению задач по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» / Н.Н. Зябрева, Е.И. Перельман, М.Я. Шегал. – М.: Высшая школа, 1977. – 204 с.

5.Иванов, М.Н. Детали машин. Курсовое проектирования: учеб. пособие для машиностроит. вузов / М.Н. Иванов, В.Н. Иванов. – М.: Высшая школа, 1975. 551 с.

6.Палей, М.А. Допуски и посадки: справочник: В 2 ч. Ч. 1. / М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский – СПб.: Политехника, 2001. – 576 с.

7.Палей, М.А. Допуски и посадки: справочник: В 2 ч. Ч. 2. / М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский – СПб.: Политехника, 2001. – 608 с.

8.Руководство к выполнению курсовой работы по взаимозаменяемости, стандартизации и техническим измерениям: учебное пособие с применением ЭВМ серии СМ для расчета посадок с натягом / под общей ред. С.Н. Корчака / С.Н. Корчак [и др.]. – Челябинск: ЧГТУ, 1990. – 135 с.

9.ГОСТ 2.307–68. Единая система конструкторской документации. Нанесение размеров и предельных отклонений. – М.: Изд-во стандартов, 1990. – 22 с.

10.ГОСТ 2.308–79. Единая система конструкторской документации. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей. – М.: Изд-во стан-

дартов, 2007. – 21 с.

11.ГОСТ 24642–81. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения. – М.: Изд-во стандартов, 1989. – 45 с.

12.ГОСТ 24643–81. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения. – М.: Изд-во стандартов, 2004. 10 с.

13.ГОСТ 25347–82. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки. Расположения поверхностей. Числовые значения. – М.: Изд-во стандартов, 1989. – 53 с.

14.ГОСТ 520–2002 (ИСО 492–94, ИСО 199–97) Подшипники качения. Общие технические условия. – М.: Изд-во стандартов, 2006. – 70 с.

15.ГОСТ 3325–85. Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки. – М.: Изд-во стан-

дартов, 1994. – 105 с.

Коглавлению

85

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

16. ГОСТ 25346–89. Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений. – М.: Изд-во стандартов, 1991. – 23 с.

Оформление чертежей. Стандарты ЕСКД

17.ГОСТ 2.101–68 – ГОСТ 2.120–3. Единая система конструкторской документации. Основные положения. – М.: Изд-во стандартов, 1995. – 5 с.

18.ГОСТ 2.301–68 – ГОСТ 2.320–82. Единая система конструкторской документации. – М.: Изд-во стандартов, 2007. – 4 с.

19.ГОСТ 2.401–68 – ГОСТ 2.411–72. Единая система конструкторской документации. Правила выполнения чертежей различных изделий. – М.: Изд-во стан-

дартов, 2002. – 16 с.

20.ГОСТ 2.412–81 – ГОСТ 2.420–69. Единая система конструкторской документации. Правила выполнения чертежей различных изделий. – М.: Изд-во стан-

дартов, 2002. – 14 с.

Допуски на калибры и технические требования

21.ГОСТ 7951–80. Калибры для контроля шлицевых прямобочных соединений. Допуски. Межгосударственный стандарт. Калибры. Часть 1. – М.: Изд-во стандартов, 1992. – 12 с.

22.ГОСТ 24959–81. Калибры для шлицевых соединений. Технические требования. Калибры. Часть 1. – М.: Изд-во стандартов, 1991. – 2 с.

23.ГОСТ 24853–81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски. Межгосударственный стандарт. Калибры. Часть 1. – М.: Изд-во стандартов, 2003. –

10 с.

24.ГОСТ 24997–81. Калибры для метрической резьбы. Допуски. Калибры. Часть 2. – М.: Изд-во стандартов, 1981. – 37 с.

25.ГОСТ 2015–84. Калибры гладкие нерегулируемы. Технические требования. Калибры. Часть 1. – М.: Изд-во стандартов, 1991. – 4 с.

26.ГОСТ 2016–86. Калибры резьбовые. Технические условия. Калибры. Часть 2. – М.: Изд-во стандартов, 1991. – 6 с.

Конструкции калибров

27.ГОСТ 14807–69 – ГОСТ 14827–69. Калибры-пробки гладкие диаметром от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры. – М.: Изд-во стандартов, 1991. – 7 с.

28.ГОСТ 17756–72 – ГОСТ 17767–72. Калибры резьбовые для метрической резьбы. Конструкция и основные размеры. – М.: Изд-во стандартов, 1990. – 40 с.

29.ГОСТ 24109–80 – ГОСТ 24121–80. Калибры для шпоночных соединений. – М.: Изд-во стандартов, 1990. – 13 с.

30.ГОСТ 24960–81. Калибры комплексные для контроля шлицевых прямобочных соединений. Виды, основные размеры. Калибры. Часть 1. – М.: Изд-во стандартов, 1985. – 26 с.

Коглавлению

86

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

31.ГОСТ 16775–93 – ГОСТ 16780–71. Калибры, скобы и пробки гладкие, оснащенные твердым сплавом. Конструкции и размеры. – М.: Изд-во стандартов,

2006. – 8 с.

32.ГОСТ 18360–93. Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм. Размеры. – М.: Изд-во стандартов, 2005. – 12 с.

33.ГОСТ 14748–69 – ГОСТ 14752–69. Ручки круглые и шестигранные для ка- либров-пробок. Конструкция и размеры. – М.: Изд-во стандартов, 1973. – 6 с.

Коглавлению

87

ПРИЛОЖЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Значения допусков (ГОСТ 25346–89), мкм

Примечание. Для размеров до 1 мм квалитеты от14 до 17 не применяются.

К оглавлению

88

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 2

Рекомендуемые посадки в системе отверстия при номинальных размерах от 1 до 500 мм (ГОСТ 25347–82)