2.1.2. Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковая дефектоскопия деталей в локомотиворемонтном производстве применяется для отыскания глубинных и поверхностных дефектов в поршнях, коленчатых и кулачковых валах дизелей, подступичных частях осей колесных пар, в болтах крепления ряда основных узлов, в ответственных элементах блока дизеля, рамы локомотива, рам тележек и т. д. Для этой цели применяются дефектоскопы типа УЗД-56М, УЗД-71, УД2-12, УД2-70 «Пеленг» и др.

В дефектоскопах используется свойство отражения ультразвуковых колебаний от физических неоднородных включений в контролируемых деталях.

Блок-схема ультразвукового дефектоскопа приведена на рис. 2.2.

Сигнал от поверхности Б

Рис. 2.2. Блок-схема ультразвукового дефектоскопа типа УЗД-64:

1 – импульсный генератор; 2 – пьезоэлектрический датчик; 3 – корпус

датчика; 4 – усилитель; 5 – экран осциллографа; 6 – блок развертки

Дефектоскоп работает (см. рис. 2.2) от сети переменного тока частотой 50 Гц. Импульсивный генератор 1 через равные промежутки времени посылает электрические импульсы частотой 0,4 – 5,0 МГц на пьезоэлектрическую пластинку 2 (титанат бария), которая преобразует электроимпульсы в ультразвуковые колебания и направляет их в контролируемую деталь.

При отсутствии дефекта ультразвуковые колебания полностью отражаются от противоположной поверхности детали Б и воспринимаются датчиком 3 с углом подачи и приема ультразвуковых колебаний ноль градусов, преобразуются в электрические импульсы, а затем поступают на вертикально отклоняющие пластины электронно-лучевой трубки осцилогрофа через усилитель 4.

При наличии дефекта часть ультразвуковых колебаний отражается от дефекта (эхо-сигнал), а остальная часть отражается от противоположной стороны детали. Расположение эхо-сигналов на экране электронно-лучевой трубки представлено на рис. 2.2.

Перечисленные типы дефектоскопов позволяют не только выявлять скрытые дефекты, но и фиксировать глубину расположения дефекта и его габаритные размеры.

2.2. Порядок проведения работы

1) Произвести магнитный контроль детали:

а) приготовить магнитную суспензию;

б) очистить и намагнитить контролируемую деталь;

в) нанести на поверхность детали магнитную суспензию;

г) осмотреть деталь и выявить дефекты;

д) составить заключение о пригодности контролируемой детали;

е) размагнитить деталь;

ж) очистить деталь после контроля.

2) Произвести ультразвуковой контроль детали:

а) подготовить контролируемую деталь (очистить и с целью повышения акустической плотности датчика дефектоскопа с деталью поверхность детали смазать смазкой типа «литол»);

б) включить и настроить дефектоскоп;

в) вычертить эскиз местонахождения и очертание дефекта;

г) составить заключение о пригодности контролируемой детали.

2.3. Содержание отчета

1) Название и цель лабораторной работы.

2) Порядок проведения и схемы магнитного и ультразвукового контро-ля деталей.

3) Заключение о пригодности контролируемой детали.

4) Ответы на контрольные вопросы.