8 Кинематический анализ

Кинематический анализ проводим только для первого варианта механизма закрепления, так как рассчитанная сила зажима в несколько раз меньше, чем во втором варианте.

Минимальный рабочий ход элементов механизма закрепления определяется на основании графического построения двух положений механизма закрепления – положения механизма при закреплении заготовки и положения механизма при снятии заготовки с приспособления.

Ход кулачка определяется по формуле [1, т.2, стр86]:

Где = 0,2…0,4 мм – гарантированный зазор для свободной установки заготовки;

= 0,03 мм – отклонение размера заготовки;

= 2000 Н/мм – жесткость механизма;

= 0,2…0,4 мм – запас хода кулачка, учитывающий износ и погрешности изготовления механизма.

= 0,4+0,03+1282/2000+0,4 = 1,471мм

Принимаем =5 мм.

Ход привода [1, т.2, стр89]:

мм

Принимаем S(Q) = 10 мм.

В качестве силового узла выбираем гидроцилиндр двустороннего действия. Расчётный диаметр цилиндра находим по формуле [3, стр147]:

где: МПа – развиваемое приводом усилие;

- КПД учитывающий потери в гидроцилиндре;

р = 10МПа – номинальное давление;

Из стандартного ряда назначаем диаметр цилиндра D = 40 мм, с ходом поршня 12 мм

Соотношение диаметров штока d и цилиндра D [3, стр147]:

d = 20 мм; D = 40 мм.

9 Компоновка приспособления

Рисунок 11 – Общий вид приспособления

Принцип работы:

Жидкость под давлением поступает от распределителя через штуцер 1 в штоковую полость гидроцилиндра 2. Под действием давления жидкости шток 3, перемещаясь вниз, передает усилие на рычаг 4, который поворачиваясь вокруг оси 5, перемещает ползун 6 и закрепленный на нем сменный кулачек 7. Таким образом, осуществляется зажим заготовки одновременно тремя кулачками. Разжим заготовки происходит при перемещение штока гидроцилиндра вверх, при этом жидкость подается в без штоковую полость гидроцилиндра через штуцер 8.

10 Расчет приспособления на точность

На станке применяются индикаторы контакта. С помощью координатной измерительной системы станка и системы ЧПУ перед началом обработки определяется действительное положение базы и производится автоматическая коррекция программы ЧПУ станка. Применение индикаторов контакта позволяет обеспечить управление процессом обработки на станке, поддержание заданной точности обработки. Действительное положение базового торца в вертикальном направлении определяется путем замера в трех точках индикатором контакта.

При установке детали на приспособление вследствие непараллельности плоскостей отдельных деталей возникает погрешность приспособления, влияющая на точность обработки детали.

Схема размерной цепи приспособления в вертикальной плоскости показана на рис. 11.

Замыкающим звеном цепи является - размер детали, определяющий расположение точек замеров индикатором контакта. Для обеспечения выполнения обработки с заданной точностью назначаем допускаемое значение= 1700,1.

Составляющие звенья:

А₁ = 9 мм.

А₂ = 11 мм.

А₃ = 16 мм.

А₄ = 134 мм.

Составляем сводную таблицу для всех требуемых величин (см. табл. 1).

Таблица1 – Сводная таблица требуемых величин

Звенья Aj	Передаточное отношение i	Единица допуска i, мкм	Значения звеньев размерной цепи
			заданные	расчетные	принятые
1	2	3	4	5	6
А1	+1	90	9	9-0,036	9-0,04

Продолжение таблицы 1

1	2	3	4	5	6
А2	+1	110	11	11-0,043	11-0,04
А3	+1	110	16	16-0,043	16-0,05
А4	+1	250	134	134-0,100	134-0,08
	-	-	1700,1	1700,1	1700,1
				=0,2	=0,2
				=0,34	=0,185

Рисунок 12 - Схема размерной цепи приспособления

Определяем среднее количество единиц допуска по формуле:

По [4, с.19, табл.П5] принимаем ближайшее стандартное значение . По 9 квалитету =40.

Назначаем отклонения для составляющих звеньев [4, с.19, табл.П7] по 9 квалитету.

Производим проверку [4]:

Так как применяется расчет размерной цепи без применения компенсирующего звена, то достаточно выполнить проверку допусков:

Так как , то уменьшаем допуски звена А4 на один квалитет.

, следовательно, расчеты выполнены верно.

Точность изготовления составляющих деталей приспособления является достаточной для обеспечения обработки детали с заданной точностью.

Список литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т./ Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.-5-е изд., перераб. и доп.-М Машиностроение, 2002. 656 с., ил.

2. Приспособления для металлорежущих станков : учеб. пособие / В.А. Ванин, А.Н. Преображенский, В.Х. Фидаров. –Тамбов :Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2007. – 316 с.

3. Проектирование и расчет приспособлений: Учеб. пособие для студентов ввузов машиностроительных спец. Горохов В.А.- Мн.: Выш. шк.: 1986.- 238с.: ил.

4. Расчет сборочных размерных цепей. Методические указания./ НГТУ; Сост: Д.С. Пахомов, И.Н. Фролова, Е.В. Тесленко. Н. Новгород, 2000 - с.

5. Фролова И.Н. Курс лекций "Технологическая оснастка"

Приложение А

Спецификация