3.3.4 Производство метилтретбутилового эфира (мтбэ) (рисунок 18)

Процесс предназначен для получения октанповышающей кислородсодержащей добавки к товарным автомобильным бензинам.

Процесс осуществляется в реакторе 5 со стационарным слоем катализатора совмещенном с двумя ректификационными колоннами 6 и 7. Как правило, используют два реактора, работающих поочередно.

Сырье бутан-бутиленовая фракция (ББФ) с температурой 60 ºС поступает в реактор 5, под каждый из трех слоев катализатора подается свежий и циркулирующий метанол с температурой 60 ºС.

С куба реактора 5, снабженного кипятильником отводится целевой продукт МТБЭ. С верха реактора отводится отработанный ББФ, метанол и увлеченный МТБЭ. Продукты конденсируется в конденсаторе-холодильнике 11 и поступают в сепаратор 8, где отделяются газы. Сконденсированные продукты частично поступают в реактор в виде холодного орошения, а балансовое количество в емкость 3, из которой метанол и отработанный ББФ разделяются в экстракторе 6 водой при температуре 40ºС и давлении 0,9 МПа.

Отработанная ББФ, отводимая сверху экстрактора 6, после охлаждения в конденсаторе-холодильнике 6 и разделении в сепараторе 9 отправляется в товарный парк.

Отгонка циркулирующего метанола от воды осуществляется в ректификационной колонне 7 (температура низа колонны 120 ºС, температура верха 70 ºС). Метанол выводится сверху колонны 7. Часть которого используется как орошение колонны, а балансовая часть циркулирует. Вода снизу колонны 7 после охлаждения подается в экстрактор 6 для разделения ББФ и метанола.

Примерный материальный баланс процесса

Взято

ББФ 95% масс.

в том числе

изо-бутилен 10% масс.

свежий метанол 5% масс.

Получено

МТБЭ 14% масс.

Отработанная ББФ 85% масс.

в том числе

изо-бутилен 0,05% масс.

Потери 1,0% масс.

Рисунок 18 - Производство метилтретбутилового эфира

3.4 Переработка твердых топлив

3.4.1 Полукоксование твердых топлив (рисунок 19)

Полукоксование - процесс термической переработки твердых горючих ископаемых при высоких температурах без доступа воздуха. При этом происходит распад органической массы топлива, сопровождающийся выделением газообразных и жидких продуктов, вследствие чего получаемый твердый остаток по составу и свойствам существенно отличается от исходного топлива. Полукоксование проводится в интервале 500-550 °С.позволяют получать

Конечными продуктами процесса являются газ, смола, пирогенетическая вода (т.е. вода, образующаяся в результате термического распада топлива) и твердый остаток-полукокс. Из жидких фракций (смолы) и газовых смесей, путем разделения и очистки которых можно получить товарные продукты, либо использовать их в качестве сырья для синтеза моторных топлив и органических продуктов.

Метод Cogas один из перспективных процессов, в котором сочетаются многоступенчатый пиролиз угля и последующая частичная газификация полукокса.

Уголь, предварительно высушенный, измельченный (размер частиц 3 мм) и нагретый до 350 °С, подвергают полукоксованию в псевдоожиженном слое последовательно в трех пиролизеpax 1, 2 и 3 при температурах 450, 540 и 870°С соответственно. Продукты полукоксования отбирают только из двух первых аппаратов, а парогазовую смесь из третьего используют в качестве теплоносителя в первом и втором. В свою очередь, теплоносителем для третьего пиролизера служат продукты, получаемые при газификации полукокса в газогенераторе 4. В этом аппарате газифицируют не весь полукокс. Некоторую его часть направляют в печь 5, где он частично сжигается в воздухе, а нагретая при этом оставшаяся часть полукокса возвращается в газогенератор 4 как твердый теплоноситель.

Примерный материальный баланс процесса

Полукокс 54,4% (масс.)

Смола 23,6% (масс.),

Пирогенетическая вода 7% (масс.)

Газ 15% (масс.)

в том числе СО 21,1% (об.),

Н₂ 51% (об.),

СН₄ 20,9% (об.)

С₂Н₆ 6,0% (об.).